空中客車採用3D列印技術

空中客車採用3D列印技術

說到改裝飛機，時間是至關重要的。但是，當機艙中新設計的元件需要與現有組件集成時，像頭頂艙末端的間隔板有時必須進行調整或重新設計。由於改造時間緊迫，空客正在尋找一種快速、智能的解決方案來小批量生產面板。Materialise的航空製造工廠採用量身定制的後期製作流程，提供了理想的解決方案。 挑戰 生產小批量定制零件，以滿足緊迫的時間和品質要求 當航空公司更新其客艙佈局時，現有組件和新組件之間通常會有間隙。這些需要用定制面板連接，以創造一個有吸引力的，無縫完成的內部。隨著時間的推移，直到飛機能夠重返天空產生收入，找到一種生產新零件的聰明方法——通常需要非常有限的數量——是至關重要的。 傳統上，新的塑膠零件是使用定制的注塑模具製造的。這個過程相對複雜，尤其是因為許多組件是高度專業化的。鑒於典型改造所需的零件數量有限，交付週期長，每個零件的成本高空中巴士渴望找到一種更快、更具成本效益的解決方案，用於商用飛機頭頂儲物箱旁邊的隔板。 但是，無論成本和交付週期有多重要，在處理航空航太工業，尤其是商用飛機機艙時，它們並不是唯一的考慮因素。除了必須滿足嚴格的品質要求才能被視為可以飛行，它們還必須滿足嚴格的美學標準—空客在他們的A350 XWB客機上集成了3D列印部件在過去，但從來沒有在乘客看得見的地方。這是一個將3D列印帶入下一個前沿領域並進入飛機機艙的機會。   解決方案 利用定制的後期製作完成的航空製造業 使用3D列印直接生產間隔板給空客帶來了許多重要的好處，其中最明顯的是交付時間。對於小批量系列和定制零件，航空3D列印比傳統製造提供了更快的上市時間，因為不需要之前的工具生產。   “我們認為這個專案是我們如何為航空航太業服務的一個很好的例子。它展示了Materialise如何提供超越3D列印的端到端流程。” — Erik De Zeeuw，Materialise航空市場經理 設計優化是另一個受歡迎的好處。然而像格子一樣的內部結構傳統的注射成型技術增加了複雜性和成本，3D列印可以輕鬆解決這一問題，使實現輕質仿生面板和優化組件品質成為可能。 隔板是在Materialise使用FDM技術生產的。 在表面處理方面，Materialise的後期製作流程確保了3D列印部件符合空客嚴格的美學要求——一旦生產出來，面板就會按照空客機艙的要求進行噴漆，所有這些都使用了空客批准的阻燃材料。 Materialise的航空市場經理Erik De Zeeuw總結說:“我們認為這個專案是我們如何為航空業服務的一個很好的例子。它展示了Materialise如何提供超越3D列印的端到端流程。這是一個嚴格的品質流程，從設計到完成，融入了每一個細節。”   基礎在於精心打造的品質管理體系，其結果由Materialise製造工廠持有的多項認證證明:ISO 9001製造認證、TISAX汽車行業認證、ISO 14001環境管理認證，以及兩項關鍵的航空航太行業認證:EN9100和EASE 21。後者是來自歐盟航空安全局(EASA)的生產組織批准(POA)。   結果呢 重量輕15%的飛行就緒型美觀面板 我們與空中客車公司攜手合作，生產了該公司有史以來第一個可用於機艙的3D列印零件。結合增材製造和我們的後期生產流程，面板通過了所有空客客艙裝飾和表面檢查。由於3D列印使設計優化成為可能，間隔板獲得了完全仿生設計認證——這是空中客車公司第一個這樣做的機艙部件，也是該公司不斷努力優化部件重量的成功結果。與旨在用於傳統生產方法的原始設計相比，3D列印面板輕了15%。 Materialise和空客之間的緊密合作是這個專案成功的A關鍵。正如Erik指出的，“我們在Materialise的目標是成為空客值得信賴和可靠的增材製造供應商。我們通過利用我們的軟體和技術在設計和生產過程中共同創新來實現這一目標，同時也通過無縫整合空客自己的工作方式來實現這一目標。" 通過這個專案，增材製造展示了它可以為航空公司帶來的巨大利益，它將價格、品質和美觀以及快速交付週期完美結合。   原文來自網路

Indaero通過使用Stratasys增材製造技術改造工具生產，確保了與主要空客供應商的新業務

Indaero通過使用Stratasys增材製造技術改造工具生產，確保了與主要空客供應商的新業務

使用Stratasys增材製造技術快速、經濟地製造複雜工具，使公司能夠為客戶承擔小批量生產任務 與傳統製造方法相比，使用Stratasys Fortus 450mc生產3D印表機，工具的生產速度提高了66%，重量減輕了75%，成本降低了50%     使用Stratasys的Fortus 450mc 3D印表機以ULTEM 9085材料生產的3D列印製造工具，使Indaero能夠生產出完美符合飛機面板曲率的複雜形狀-使用傳統的鋁制工具是不可能的。(圖片:商業資訊)   以色列明尼阿波利斯&雷霍沃特-(商業新聞)--斯特拉塞斯有限公司。(Nasdaq:SSYS)，應用增材技術解決方案的全球領導者，今天宣佈西班牙航空航太與工程公司，因達羅在使用Stratasys FDM 3D列印技術生產複雜工具後，已經與多家一級和二級空客供應商簽訂了新業務。 “將FDM 3D列印集成到該專案的生產工具中，帶來了幾個明顯的好處”   西班牙航空航太工程和生產專家Indaero為空客及其供應商等關鍵客戶製造飛機面板，提供包括設計、工程、加工、焊接和塗裝在內的全面服務。由於大部分競爭僅限於少數幾項服務，該公司投資了Stratasys Fortus 450mc量產3D印表機。此舉使Indaero能夠將其產品擴展到傳統製造無法生產的輕型複雜工具，進一步使其成為端到端設計到生產服務的差異化產品。 Indaero首席執行官Dario gonzález fernández解釋說:“航空航太不同於生產大量工具的其他行業。“對於傳統的生產工具製造，將使用注射成型或數控加工，但這將非常耗時和昂貴。借助我們的Fortus 450mc 3D印表機，我們可以快速、經濟地為小批量生產提供服務，按需生產多種不同的工具，以加快製造過程，並確保我們滿足客戶的交貨期限。 “重要性ULTEM 9085材料“也不能低估，”他繼續說道。它已經成為我們生產過程中不可或缺的一部分，因為它已經通過了航空航太認證，並被我們的客戶空中客車公司廣泛應用於許多飛機應用中。憑藉其高強度重量比和FST(火焰、煙霧和毒性)認證的獨特組合，我們可以3D列印堅固、輕質的工具，並在需要時回應飛行零件的小批量生產，這使我們在競爭中具有獨特的優勢。" 複雜的“彎曲”3D列印工具增加了業務 Indaero使用Fortus 450mc 3D印表機製造多種生產工具。實現這一目標的關鍵是快速設計和生產複雜曲面幾何形狀的能力，這種幾何形狀完全符合飛機面板的複雜形狀。以前，該公司僅限於用傳統方法生產扁平形狀，這影響了工人在將最終工具固定到面板上時的性能。 “3D印表機已經改變了我們的遊戲規則，”岡薩雷斯說。“用堅固的材料3D列印彎曲生產工具的能力讓我們意識到擁有完全適合面板的工具的重要性。它不僅使我們的操作員的工作變得更加輕鬆，還釋放了資源，提高了我們的整體生產力。這一改進立即得到了許多領先的空客供應商的認可，如Aernnova，他以前曾與我們的競爭對手合作，我們後來獲得了他的業務。” 該公司在Aernnova的工作就是一個例子，在那裏，Fortus 450mc 3D印表機用於優化一系列生產工具，以製造空客NH90直升機。特別是3D列印製造工具，用於將滑動盒固定到直升機機翼的內部面板上。傳統上，一個鋁制工具重12公斤，需要兩個操作員在標記鑽孔時將它放在面板上。由於3D列印可以實現複雜的幾何形狀，該團隊重新設計了一種曲率完全適合面板結構的工具。結果，因達羅為阿爾諾娃提供了一種新的、更有效的工具，比它的前身輕9公斤，能夠獨立站立。 González解釋說:“將FDM 3D列印技術集成到這個專案的生產工具中有幾個明顯的好處。“首先，從資源的角度來看，現在不需要兩個操作員，因為工具獨立地安裝在面板上，只需要一個操作員用兩只手來定位載玻片盒。其次，我們可以生產出比CNC加工快66%的輕質耐用的工具。因此，這部分工程提前完工，製造成本降低了50%以上。客戶的反應非常好。” Stratasys公司EMEA總裁安迪·米德爾頓(Andy Middleton)總結道:“FDM長期以來一直是航空航太工業的首選添加技術，尤其是在定制工具應用方面。Indaero等公司正在利用ULTEM 9085等高性能材料，在生產車間以更少的時間和更低的成本生產重量更輕、性能更好的工具。因此，這些面向未來的公司正在提高業務績效，這不足為奇。” 文章來源網路

Wilson Sporting Goods利用Nexa3D x Addifab重塑產品開發流程

Wilson Sporting Goods利用Nexa3D x Addifab重塑產品開發流程

威尔逊体育用品寻求更好的原型注塑模具工具 最近，威尔逊·R&D/产品开发团队完全投入到增材制造领域，他们利用众多合作伙伴来协助持续的产品改进和创新。DeMarini(威尔逊体育用品公司的一个部门)的高级创新/工业化经理Glen Mason说:“我们只是刚刚触及到增材制造的皮毛。他解释道:“我们不仅在寻求加速工具和设计迭代周期，而且我们也在寻求如何在不需要R&D测试组件的情况下获得生产就绪的模具。”。“我们使用Nexa3D的3D打印机和Addifab的FIM平台的目标是快速失败，而不是让我们自己一次就获得准确的设计。” 正在寻找一种更有效的方法来生产原型注射剂。 在发现Nexa3D和Addifab之前，Wilson设计团队使用传统的减法制造方法来生产注塑模具原型的工具。虽然金属模具通常比聚合物模具更加坚硬和坚固，但在深入概念/设计阶段之前，必须考虑几个设计限制。 此外，为了支持全球制造运营，Wilson还在寻找缩短产品设计生命周期和加快上市时间的方法，以找到新的方法 快速生产出功能性和可测试的原型。 一天内完成原型制作，而不是几个月 凭借Nexa3D的大型印刷信封和超快速LSPc工艺，威尔逊R&D集团现在可以快速地一次生产多个零件，允许在一个印刷批次中进行多次设计迭代。此外，以前组装在一起的几个组件现在可以打印成一个单独的部件，减少了组装时间，提高了给定部件的耐用性。 在起草了最初的概念后，R&D团队通常可以在一个工作日内制作出原型——这一过程在以前需要几个月才能完成。 “因为我们迭代的速度比机器快得多，打印工具的速度比机器快得多，并且减少了过程中的几个步骤，所以我们的R&D团队可以承担错误。这有助于我们大大缩短上市时间，使我们的设计决策过程变得快速灵活。” 格伦·梅森 DeMarini(威尔逊体育用品公司的一个部门)高级创新/工业化经理 Nexa3D + Addifab创建强大的关系 长期的策略是继续利用这个Nexa3D x Addifab平台，继续对现有产品线进行创新和改进。Mason解释说，团队已经在使用相同的工作流程来协调相邻产品线的设计工作，并将继续这样做。虽然很难取代金属生产工具的耐用性和功能，但威尔逊产品开发团队一直在不断挑战将增材制造作为主要工具的可能性。  

利用3D列印開啟創新的4個步驟

利用3D列印開啟創新的4個步驟

3D列印單個快速原型現在是工程和產品開發公認的最佳實踐。但是如果你想採取下一步措施創造更多的價值呢？你如何發現和開發功能原型和產品的成功應用？ 隨著產量增加到10件、100件和1000件，3D列印的成本可能變得更加難以證明。雖然這可能需要更多的努力，但也有可能獲得更大的回報。遵循這4個步驟，釋放創新和3D列印的全部潛力。 1.發現機會。 創新始於同理心。後退一步，認清一個應用程式的全部背景，你就種下了創新的種子。 通過同情以某種方式接觸產品的人，開始尋找3D印表機會的過程。考慮專案經理、生產線工人、產品最終用戶和其他人。他們的痛點是什麼？3D列印會有什麼幫助？ 我們最喜歡的發現洞察力的方法之一是完成應用程式的旅程圖。我們首先組建一個跨職能團隊(工程、採購、行銷、製造等)。).然後，我們在白板上列出產品生命週期中從設計到製造再到最終使用的各個步驟。接下來，我們記錄下每個步驟的細節，如工具投資、材料成本、裝配勞動力、交付週期以及相關人員的痛點。當我們這樣做時，利用3D列印創造價值的機會就在白板上清晰可見。 這第一步是為成功的應用程式建立基礎的關鍵。你發現的機會越多，你就有越多的彈藥來證明第二步中3D列印的成本。 2.定義為什麼3D列印優於其他製造工藝。 3D列印行業有很多已經開發出來但永遠不會被使用的很酷的應用程式。這是因為與其他製造過程相比，其成本並不合理。我們經常看到一些客戶急於完成技術開發，卻從未明確為什麼3D列印會勝出。不要犯那個錯誤！ 一旦您有了機會和棘手問題的列表，就將它們縮小到最有機會成功的應用程式。您需要為每個應用程式定義兩件事情來確定成功的機會:(1)價值主張和(2)應用程式需求。 價值主張 用語言來解釋為什麼3D列印會勝過其他製造工藝。除非有人給你一張空白支票，否則價值主張總是包含經濟成分。這裏有一個例子:如果零件可以以16美元的價格製造，消除19，000美元的注塑模具，並在2周內而不是12周內推出，3D列印將是一個勝利。 以下是3D列印的幾個常見價值主張。這些應用越多，3D列印創造的價值就越大。 消除加工成本 更快的交貨時間 減少組件的數量 減肥 降低未來設計變更的成本 降低因容量不確定而帶來的風險 提高性能 為最終用戶實現期望的功能   應用要求   記錄每個成品零件的要求，例如: 零件功能 力量 尺寸公差 研製週期 顏色/表面處理 零件數量 訂單頻率 此時，您已經定義了應用程式成功的所有要求。審查價值主張和應用要求。找出你知道可以實現的東西和需要開發和驗證的東西之間的差距。問問自己，達到所有要求是不是似是而非。如果不太可能成功，您可能需要重新考慮一些需求，或者轉向其他應用程式。否則，您已經為第3步中的開發工作做好了準備。 3.開發滿足價值主張和應用要求的解決方案。 在從頭開始之前，檢查是否有人已經創建了您需要的解決方案。聯繫製造合作夥伴和行業專家。3D列印行業發展如此之快，每天都有突破。你可以通過不重新發明輪子來節省大量的時間和金錢。 對於需要新解決方案的差距，最好的開發計畫是分階段的和迭代的。他們遵循構思、原型、測試、迭代和重複的過程，直到你找到解決方案。以小的增量彌補差距，以便快速學習並最小化開發成本。為了提高效率，試著並行測試幾種選擇。 根據我們的經驗，我們喜歡從小處著手，只設計和原型製作我們認為有問題的部分。我們從小的增量開始，構建一個完整的解決方案。這種方法可以大大減少開發的成本和時間。 針對增材製造的設計是步驟3中的核心活動。為製造而設計對於任何製造過程的成功都至關重要，3D列印也是如此。一個優秀的3D列印設計需要考慮印表機利用率、後處理和可重複性等因素。 4.交付可擴展和可重複的製造流程。 在3D列印過程準備好規模化之前，你需要證明它能夠持續生產優質零件。由於3D列印不同於注射成型，您需要以不同的方式驗證它。 增材製造的當前現實是，可能會有變化。部件可能因構件中的位置、不同構件和不同印表機而異。確保驗證所有這些變數的可重複性。為此，列印零件，測量關鍵特性，並進行調整。您可能需要調整零件設計和/或列印流程。 最後，您必須在品質控制計畫和特定於3D列印的製造繪圖中記錄該過程。現在，您可以開始生產了！ 最終提示 作為工程師，我們擅長尋找解決方案。然而，這需要額外的訓練來確保我們解決的是正確的問題。工程師自然想跳到第3步和第4步。不要犯那個錯誤！ 創新的種子是在第一步和第二步種下的。跳到第3步和第4步只會導致漸進的改進，而不是真正的創新。阿爾伯特·愛因斯坦這樣描述它:“如果我有一個小時來解決一個問題，我會花55分鐘思考問題，花5分鐘思考解決方案。” 你大部分時間在哪里度過？ Extol已將這4個步驟正式納入我們的數字開發計畫。我們用它們來指導客戶推動3D列印創新。 您可以自行完成這些步驟，也可以讓我們來幫助您。不管怎樣，我們喜歡看到3D列印帶來的創新！ 源文来自网络

下載 - iReal 3D小熊貓智能貼圖助手

下載 - iReal 3D小熊貓智能貼圖助手

如果您符合以下情況，可以優先申請小熊貓智能貼圖助手-測試版進行測試： 您擁有iReal 2E 3D掃描器或是思看科技鐳射3D掃描器； 您有3D模型貼圖映射的經驗，這是最好的。這個經驗會讓您有能力更快地去熟悉小熊貓智能貼圖軟體，也可以清晰地判斷出這個軟體的價值：智能、高效； 您有Photoshop軟體，且會用它進行基礎的修圖操作；您會使用Blender、ZBrush等軟體，擁有對3D掃描模型進行修改、設計的能力。這將是您應對各種材質、各種結構物品所必備的基礎能力； 您有購買小熊貓智能貼圖助手的預算。 如果您基本符合我們的申請條件，請聯繫我們獲取軟體啟動碼 軟體測試前必看： 社區版（免申請試用），貼圖解析度最高可輸出4096*4096；如果測試需要得到8k或是16k貼圖，請在軟體“幫助->許可”中申請試用或高級許可； 請先對照著本網站的瓷器教程與測試數據，一步步進行軟體試用，如有疑問請隨時與我們聯繫（為了提升效率，切勿跳過此步驟）； 使用測試數據完成測試後即可開始使用軟體。在照片拍攝環節，請參考照片拍攝要求進行拍攝（如果按照片建模的方式進行拍照，照片數量會偏多，導致效率偏低）； 為了保證貼圖效率，降低對電腦要求，建議先簡化掃描模型得到中模（30-50w三角網格面），再進行智能貼圖，然後就可以通過烘焙得到高模彩色三維模型； 電腦配置要求：CPU處理器 i7-10750H及以上，記憶體32G及以上（輸出16K+紋理，電腦記憶體需增至64G及以上），顯卡NVIDIA GTX1660Ti及以上（推薦：RTX3060），獨立顯存4G及以上，並安裝最新版顯卡驅動（支持CUDA11.0及以上），win10/win11系統64位； 在測試過程中，可能會因為操作不當導致閃退或是其他問題（有些是操作問題，有些是照片問題，有些是軟體Bug），可以與我們回饋、交流，我們的工程師將會提供遠程協助和答疑。我們也會不斷收集意見回饋，升級優化軟體。

看F770如何讓笨重夾具“脫胎換骨”

看F770如何讓笨重夾具“脫胎換骨”

Prefix公司是位於美國密歇根的領先的汽車和航空行業原型設計、樣機和概念驗證開發服務商，並且在其他領域也有專業服務。Prefix利用這種專業知識幫助企業評估新興技術的可行性，探測客戶興趣，並為生產做準備。   挑戰   Prefix的客戶需要重新設計一個用於汽車貼花應用的工裝夾具，因為現有配置存在一些問題。原始工具是由加工鋁和尼龍組成的多件組合件，因此存在以下幾個原因導致實際使用效果不理想： 重量大(根據車型可達7-9kg)，導致操作員在使用時疲勞。 由於多部件組合帶來的公差累積，造成的實際誤差較大。 由於操作困難而導致車輛損壞。 製作和裝配耗時太長。 解決方案 考慮到3D列印的設計自由度，Prefix工程師重新設計了這個工具，並通過輕盈的列印材料完成製作。該工具使用Stratasys F770大型印表機列印，利用它的368升的大型建造體積，可以在一次列印中製作該工具的主體部分，並可繼續延用現在的把手，避免了製造和裝配多個零件的需要。   新的3D列印的工裝夾具（左）與舊的夾具的對比 影響 使用Stratasys F770重新設計的3D列印工具提供了幾個關鍵優勢： 超過70％的重量減輕，更容易使用。 採用單件設計方式，可使用現成持握手柄，免於裝配。 免除來自公差疊加帶來的誤差。 顯著降低車輛損壞的幾率。 由於有效的設計和準確的工具定位，從而實現準確的貼花位置。   在超100臺設備上使用後，裝配的成功率為100%。