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空中客車採用3D列印技術

空中客車採用3D列印技術

  • 分類:應用項目
  • 發佈時間:2023-02-01 11:13
  • 訪問量:

【概要描述】說到改裝飛機,時間是至關重要的。但是,當機艙中新設計的元件需要與現有組件集成時,像頭頂艙末端的間隔板有時必須進行調整或重新設計。由於改造時間緊迫,空客正在尋找一種快速、智能的解決方案來小批量生產面板。Materialise的航空製造工廠採用量身定制的後期製作流程,提供了理想的解決方案。

挑戰

生產小批量定制零件,以滿足緊迫的時間和品質要求

當航空公司更新其客艙佈局時,現有組件和新組件之間通常會有間隙。這些需要用定制面板連接,以創造一個有吸引力的,無縫完成的內部。隨著時間的推移,直到飛機能夠重返天空產生收入,找到一種生產新零件的聰明方法——通常需要非常有限的數量——是至關重要的。

傳統上,新的塑膠零件是使用定制的注塑模具製造的。這個過程相對複雜,尤其是因為許多組件是高度專業化的。鑒於典型改造所需的零件數量有限,交付週期長,每個零件的成本高空中巴士渴望找到一種更快、更具成本效益的解決方案,用於商用飛機頭頂儲物箱旁邊的隔板。

但是,無論成本和交付週期有多重要,在處理航空航太工業,尤其是商用飛機機艙時,它們並不是唯一的考慮因素。除了必須滿足嚴格的品質要求才能被視為可以飛行,它們還必須滿足嚴格的美學標準—空客在他們的A350 XWB客機上集成了3D列印部件在過去,但從來沒有在乘客看得見的地方。這是一個將3D列印帶入下一個前沿領域並進入飛機機艙的機會。

 

解決方案

利用定制的後期製作完成的航空製造業

使用3D列印直接生產間隔板給空客帶來了許多重要的好處,其中最明顯的是交付時間。對於小批量系列和定制零件,航空3D列印比傳統製造提供了更快的上市時間,因為不需要之前的工具生產。

 

“我們認為這個專案是我們如何為航空航太業服務的一個很好的例子。它展示了Materialise如何提供超越3D列印的端到端流程。”

— Erik De Zeeuw,Materialise航空市場經理

設計優化是另一個受歡迎的好處。然而像格子一樣的內部結構傳統的注射成型技術增加了複雜性和成本,3D列印可以輕鬆解決這一問題,使實現輕質仿生面板和優化組件品質成為可能。



隔板是在Materialise使用FDM技術生產的。

在表面處理方面,Materialise的後期製作流程確保了3D列印部件符合空客嚴格的美學要求——一旦生產出來,面板就會按照空客機艙的要求進行噴漆,所有這些都使用了空客批准的阻燃材料。

Materialise的航空市場經理Erik De Zeeuw總結說:“我們認為這個專案是我們如何為航空業服務的一個很好的例子。它展示了Materialise如何提供超越3D列印的端到端流程。這是一個嚴格的品質流程,從設計到完成,融入了每一個細節。”

 





基礎在於精心打造的品質管理體系,其結果由Materialise製造工廠持有的多項認證證明:ISO 9001製造認證、TISAX汽車行業認證、ISO 14001環境管理認證,以及兩項關鍵的航空航太行業認證:EN9100和EASE 21。後者是來自歐盟航空安全局(EASA)的生產組織批准(POA)。

 

結果呢

重量輕15%的飛行就緒型美觀面板

我們與空中客車公司攜手合作,生產了該公司有史以來第一個可用於機艙的3D列印零件。結合增材製造和我們的後期生產流程,面板通過了所有空客客艙裝飾和表面檢查。由於3D列印使設計優化成為可能,間隔板獲得了完全仿生設計認證——這是空中客車公司第一個這樣做的機艙部件,也是該公司不斷努力優化部件重量的成功結果。與旨在用於傳統生產方法的原始設計相比,3D列印面板輕了15%。

Materialise和空客之間的緊密合作是這個專案成功的A關鍵。正如Erik指出的,“我們在Materialise的目標是成為空客值得信賴和可靠的增材製造供應商。我們通過利用我們的軟體和技術在設計和生產過程中共同創新來實現這一目標,同時也通過無縫整合空客自己的工作方式來實現這一目標。"

通過這個專案,增材製造展示了它可以為航空公司帶來的巨大利益,它將價格、品質和美觀以及快速交付週期完美結合。

 

原文來自網路

空中客車採用3D列印技術

【概要描述】說到改裝飛機,時間是至關重要的。但是,當機艙中新設計的元件需要與現有組件集成時,像頭頂艙末端的間隔板有時必須進行調整或重新設計。由於改造時間緊迫,空客正在尋找一種快速、智能的解決方案來小批量生產面板。Materialise的航空製造工廠採用量身定制的後期製作流程,提供了理想的解決方案。

挑戰

生產小批量定制零件,以滿足緊迫的時間和品質要求

當航空公司更新其客艙佈局時,現有組件和新組件之間通常會有間隙。這些需要用定制面板連接,以創造一個有吸引力的,無縫完成的內部。隨著時間的推移,直到飛機能夠重返天空產生收入,找到一種生產新零件的聰明方法——通常需要非常有限的數量——是至關重要的。

傳統上,新的塑膠零件是使用定制的注塑模具製造的。這個過程相對複雜,尤其是因為許多組件是高度專業化的。鑒於典型改造所需的零件數量有限,交付週期長,每個零件的成本高空中巴士渴望找到一種更快、更具成本效益的解決方案,用於商用飛機頭頂儲物箱旁邊的隔板。

但是,無論成本和交付週期有多重要,在處理航空航太工業,尤其是商用飛機機艙時,它們並不是唯一的考慮因素。除了必須滿足嚴格的品質要求才能被視為可以飛行,它們還必須滿足嚴格的美學標準—空客在他們的A350 XWB客機上集成了3D列印部件在過去,但從來沒有在乘客看得見的地方。這是一個將3D列印帶入下一個前沿領域並進入飛機機艙的機會。

 

解決方案

利用定制的後期製作完成的航空製造業

使用3D列印直接生產間隔板給空客帶來了許多重要的好處,其中最明顯的是交付時間。對於小批量系列和定制零件,航空3D列印比傳統製造提供了更快的上市時間,因為不需要之前的工具生產。

 

“我們認為這個專案是我們如何為航空航太業服務的一個很好的例子。它展示了Materialise如何提供超越3D列印的端到端流程。”

— Erik De Zeeuw,Materialise航空市場經理

設計優化是另一個受歡迎的好處。然而像格子一樣的內部結構傳統的注射成型技術增加了複雜性和成本,3D列印可以輕鬆解決這一問題,使實現輕質仿生面板和優化組件品質成為可能。



隔板是在Materialise使用FDM技術生產的。

在表面處理方面,Materialise的後期製作流程確保了3D列印部件符合空客嚴格的美學要求——一旦生產出來,面板就會按照空客機艙的要求進行噴漆,所有這些都使用了空客批准的阻燃材料。

Materialise的航空市場經理Erik De Zeeuw總結說:“我們認為這個專案是我們如何為航空業服務的一個很好的例子。它展示了Materialise如何提供超越3D列印的端到端流程。這是一個嚴格的品質流程,從設計到完成,融入了每一個細節。”

 





基礎在於精心打造的品質管理體系,其結果由Materialise製造工廠持有的多項認證證明:ISO 9001製造認證、TISAX汽車行業認證、ISO 14001環境管理認證,以及兩項關鍵的航空航太行業認證:EN9100和EASE 21。後者是來自歐盟航空安全局(EASA)的生產組織批准(POA)。

 

結果呢

重量輕15%的飛行就緒型美觀面板

我們與空中客車公司攜手合作,生產了該公司有史以來第一個可用於機艙的3D列印零件。結合增材製造和我們的後期生產流程,面板通過了所有空客客艙裝飾和表面檢查。由於3D列印使設計優化成為可能,間隔板獲得了完全仿生設計認證——這是空中客車公司第一個這樣做的機艙部件,也是該公司不斷努力優化部件重量的成功結果。與旨在用於傳統生產方法的原始設計相比,3D列印面板輕了15%。

Materialise和空客之間的緊密合作是這個專案成功的A關鍵。正如Erik指出的,“我們在Materialise的目標是成為空客值得信賴和可靠的增材製造供應商。我們通過利用我們的軟體和技術在設計和生產過程中共同創新來實現這一目標,同時也通過無縫整合空客自己的工作方式來實現這一目標。"

通過這個專案,增材製造展示了它可以為航空公司帶來的巨大利益,它將價格、品質和美觀以及快速交付週期完美結合。

 

原文來自網路

  • 分類:應用項目
  • 發佈時間:2023-02-01 11:13
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說到改裝飛機,時間是至關重要的。但是,當機艙中新設計的元件需要與現有組件集成時,像頭頂艙末端的間隔板有時必須進行調整或重新設計。由於改造時間緊迫,空客正在尋找一種快速、智能的解決方案來小批量生產面板。Materialise的航空製造工廠採用量身定制的後期製作流程,提供了理想的解決方案。

 

挑戰

生產小批量定制零件,以滿足緊迫的時間和品質要求

 

當航空公司更新其客艙佈局時,現有組件和新組件之間通常會有間隙。這些需要用定制面板連接,以創造一個有吸引力的,無縫完成的內部。隨著時間的推移,直到飛機能夠重返天空產生收入,找到一種生產新零件的聰明方法——通常需要非常有限的數量——是至關重要的。

 

傳統上,新的塑膠零件是使用定制的注塑模具製造的。這個過程相對複雜,尤其是因為許多組件是高度專業化的。鑒於典型改造所需的零件數量有限,交付週期長,每個零件的成本高空中巴士渴望找到一種更快、更具成本效益的解決方案,用於商用飛機頭頂儲物箱旁邊的隔板。

 

但是,無論成本和交付週期有多重要,在處理航空航太工業,尤其是商用飛機機艙時,它們並不是唯一的考慮因素。除了必須滿足嚴格的品質要求才能被視為可以飛行,它們還必須滿足嚴格的美學標準—空客在他們的A350 XWB客機上集成了3D列印部件在過去,但從來沒有在乘客看得見的地方。這是一個將3D列印帶入下一個前沿領域並進入飛機機艙的機會。

 

解決方案

利用定制的後期製作完成的航空製造業

 

使用3D列印直接生產間隔板給空客帶來了許多重要的好處,其中最明顯的是交付時間。對於小批量系列和定制零件,航空3D列印比傳統製造提供了更快的上市時間,因為不需要之前的工具生產。

 

我們認為這個專案是我們如何為航空航太業服務的一個很好的例子。它展示了Materialise如何提供超越3D列印的端到端流程。

— Erik De Zeeuw,Materialise航空市場經理

設計優化是另一個受歡迎的好處。然而像格子一樣的內部結構傳統的注射成型技術增加了複雜性和成本,3D列印可以輕鬆解決這一問題,使實現輕質仿生面板和優化組件品質成為可能。

隔板是在Materialise使用FDM技術生產的。

 

在表面處理方面,Materialise的後期製作流程確保了3D列印部件符合空客嚴格的美學要求——一旦生產出來,面板就會按照空客機艙的要求進行噴漆,所有這些都使用了空客批准的阻燃材料。

 

Materialise的航空市場經理Erik De Zeeuw總結說:“我們認為這個專案是我們如何為航空業服務的一個很好的例子。它展示了Materialise如何提供超越3D列印的端到端流程。這是一個嚴格的品質流程,從設計到完成,融入了每一個細節。”

 

基礎在於精心打造的品質管理體系,其結果由Materialise製造工廠持有的多項認證證明:ISO 9001製造認證、TISAX汽車行業認證、ISO 14001環境管理認證,以及兩項關鍵的航空航太行業認證:EN9100和EASE 21。後者是來自歐盟航空安全局(EASA)的生產組織批准(POA)。

 

結果呢

重量輕15%的飛行就緒型美觀面板

 

我們與空中客車公司攜手合作,生產了該公司有史以來第一個可用於機艙的3D列印零件。結合增材製造和我們的後期生產流程,面板通過了所有空客客艙裝飾和表面檢查。由於3D列印使設計優化成為可能,間隔板獲得了完全仿生設計認證——這是空中客車公司第一個這樣做的機艙部件,也是該公司不斷努力優化部件重量的成功結果。與旨在用於傳統生產方法的原始設計相比,3D列印面板輕了15%。

 

Materialise和空客之間的緊密合作是這個專案成功的A關鍵。正如Erik指出的,“我們在Materialise的目標是成為空客值得信賴和可靠的增材製造供應商。我們通過利用我們的軟體和技術在設計和生產過程中共同創新來實現這一目標,同時也通過無縫整合空客自己的工作方式來實現這一目標。"

 

通過這個專案,增材製造展示了它可以為航空公司帶來的巨大利益,它將價格、品質和美觀以及快速交付週期完美結合。

 

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3D列印│3D掃描專家 普立得科技

「普立得科技將在2025年之內,達到影響台灣半數工程師體驗過工業等級3D列印材料在工廠實際應用落地的目標。因為我們相信每多一次3D列印就能推動台灣製造產業著「數位智造工業4.0」起飛,如同平凡但執著的萊特兄弟相信人類可以飛行的夢想一樣」堅持不懈。

23585新北市中和區建康路164號11樓

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