應用項目
普立得科技成立於2004年,專注於工業級3D列印與3D掃描逆向工程,代理德國知名品牌Zeiss 3D掃描機,並提供3D列印掃描的代工整合服務。整合相關加值軟件,包含拓撲優化設計 、醫療影像分析、逆向工程 、3D檢測等軟件,期望推進積層製造的使用習慣為生產帶來更多價值。
普立得科技在台灣地區設有3個區域辦事處,大陸地區設有8個區域辦事處,截至目前銷售超過1000套設備。

鈦無支撐金屬3D列印
關於支撐,這裡是HBD宣佈的另一項突破: 鈦無支撐金屬3D列印 配置了一個沒有任何支柱的零支撐水準面(直徑120mm)。
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一鍵式金屬盒 - 批量生產
一鍵式金屬盒 - 批量生產 但裡面有什麼? 更大的盒子是我們的轉銷商盒子。它由我們的基準部件、5 個行星齒輪和兩個相關的資訊卡組成,解釋了製造過程並展示了 多功能可能性。 較小的盒子里裝著一些五顏六色的東西。有什麼猜測嗎?
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為自己的企業快速製造:添加金屬製造的成本和時間效率
快速且經濟高效地生產必須滿足複雜功能和機械要求的組件並且同時可靠地用於長期工業用途。 如果您正在進行產品開發,並且需要一個具有特定機械功能的組件,那麼有兩件事對進一步開發至關重要:時間和成本。這個部件需要很快,而且生產成本不應該太高。這適用於所有開發部門,無論其公司規模如何。 在一鍵式金屬的情況下,部件的幾何和機械要求很複雜:該部件用於耐久性試驗台,用作將電機連接到閥門的支架,閥門通過電機和閥門上的孔擰緊。材料專業-perties還必須具有高彈性,以便承受高達40Nm的電機力矩。 因此,由於該組件必須適合長期工業使用,因此生產樣品組件的傳統快速原型設計是不夠的。為了確保可靠和穩健的使用,我們必須進一步考慮快速製造。 為了平等地滿足部件的所有要求,以確保永久的工業用途,必須提前做出一個重要的決定:哪種製造工藝可以確保最佳結果? 製造過程必須能夠實現部件的要求,並使其快速可用。 –Stefan Weber,一鍵式金屬首席技術官 解決方案 增材金屬製造確保了成本和時間效益,同時為長期使用提供行業標準的部件品質。 傳統的減磨還是增材製造?如果從成本、時間和設計靈活性的角度對兩種可用的製造工藝進行比較和檢查,則在通過外部服務提供商進行銑削時會出現三個主要衝突: 時間:由於沒有內部銑床 必須呼叫服務提供商。最快的交付時間是一個月。如果交貨時間縮短,成本就會增加兩倍。 成本:根據選擇的交貨時間,銑削部件的成本在330歐元到620歐元之間。此外,由於幾何形狀的自由度有限,部件必須分為多個部分製造,這意味著材料和成本費用更高。 結構:由於銑削程式實現精確的幾何形狀是有限的。這使得組件更大,更不容易接近,這使得組裝更加困難。 通過內部金屬3D印表機MPRINT+進行增材製造,因此與銑削相比,一鍵式金屬具有顯著優勢: 時間:由於內部的金屬3D印表機,一鍵金屬獨立於外部服務提供商的交付時間,因此節省了寶貴的時間。 成本:除了消除外部服務的成本外 供應商,一鍵金屬可以立即回收金屬3D列印中使用的高達96%的材料。這意味著一鍵金屬不僅節省了材料成本,而且選擇了更經濟的增材製造選項。 設計:增材製造提供了最佳的功能集成,因為設計的巨大自由度意味著所有必要的技術功能都只包含一個組成部分。 部件上的力當電機承受40Nm的負載時,部件在支架內發生不同程度的移動。紅色區域偏移最大,為0.18µm。 MPRINT+在相對較短的時間內用200W光纖雷射器生產出所需的組件,同時為一鍵式金屬提供了理想的性價比。 與塑膠材料相比,金屬粉末的使用也確保了該部件的材料特性能夠在高達40Nm的發動機扭矩下承受其作為發動機和閥門之間支架的功能,並且不會斷裂。這樣,該部件就可以長期使用,毫不猶豫。 (1) CAD模型 3D列印靈活的設計選項實現了最佳的功能集成。 (2) 列印過程 預定義的工藝參數簡化了列印準備確保所需的結果。 (3) 裝配 完成後,可以立即安裝該組件並準備使用。 節省時間96% 技術資訊 組件功能 閥門和電機安裝支架 材料 不銹鋼1.4404/316L 節省成本23% 技術 帶200W光纖雷射器的LPBF 層數 3541 施工時間 22.3小時 粉末消耗量 0.18公斤 生產成本2 253,01歐元 節省材料97% 1.組件的實際消耗,不包括列印過程的總工作量。 2.成本計算假設內部機器具有系統市場價格,包括人員和裝修成本。 該部件必須能夠承受發動機扭矩,因此具有較高的抗拉強度。材料特性必須確保這一點。 –Michael Volk,One Click Metal首席產品開發工程師 優勢 節省時間和成本 一鍵式金屬在為組件選擇添加劑製造時的最大優勢是顯著減少了時間和成本。這不僅包括製造時間和成本,還包括交貨條件和材料。這導致了性價比的最佳平衡,同時具有最小的努力和最大的結果。 加速開發時間 最重要的是,在公司自己的金屬3D印表機MPRINT+中,增材製造的時間獨立性為一鍵式金屬提供了主要優勢。由此產生的組件列印靈活性大大加快了開發時間,因為它不受外部服務提供商交付時間的限制和延遲。 可持續供應鏈 在全球化時代,許多供應鏈都不明確且複雜,內部增材製造的可能性意味著從粉末供應商到成品部件的整個價值鏈都有一個透明的視角。通過這種方式,一鍵金屬能夠避免漫長的交付路線,並減少潛在的環境影響。 個體繁殖能力 公司內部工業金屬3D列印的實施模擬了組件的多次單獨複製。一旦確定了工藝參數,就可以隨時重複製造工件。此外,可以很容易地調整可能的變化根據發展現狀,並根據各自的要求進行調整。這消除了大量生產過剩或大量庫存的需要。 我們能夠毫不拖延地繼續開發我們的產品,因為組件很快就可以買到,而且我們不依賴交付時間。 –Roman Denisov,開發工程師,One Click Metal 關鍵事實摘要 挑戰 快速、經濟高效地生產一種組件,該組件必須滿足複雜的功能和機械要求,同時可靠地發揮作用,以供長期工業使用。 節省時間96% 解決方案 增材金屬製造確保了成本和時間有效性,同時提供長期使用的行業標準組件品質。 成本節約23% 優勢 1、節省時間和成本 2、加速開發時間 3、可持續供應鏈 4、個體繁殖能力 節省材料97% 技術資訊 組件功能 閥門安裝支架和發動機 材料 不銹鋼1.4404/316L 技術 帶200W光纖雷射器的LPBF 層數:3541 施工時間22.3小時 粉末消耗量1 0,18kg 生產成本2 253,01歐元 1、組件的實際消耗,不包括列印過程的總工作量。 2、成本計算假設內部機器具有系統市場價格,包括人員和裝修成本。
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WERKE一家國際機器製造商如何通過使用金屬3D列印,一步一步地提高生產成本。
簡介 如今,INDEX Werke及其品牌INDEX和TRAUB是其中之一世界領先的數控車床製造商之一。帶5個生產基地和七個國際銷售和服務 Esslingen-總部位於紐約的公司集團目前在全球80個地點開展業務。這家總部位於Esslingen的公司成立於1914年,如今擁有2000多名員工。高度創新的產品系列以及為最佳客戶解決方案提供的全面服務體現了品質、可靠性和技術領先地位。 INDEX Werke旗下品牌INDEX和TRAUB是世界領先的數控車床製造商之一。這家總部位於Esslingen的公司集團擁有五個生產基地、七家國際銷售和服務公司以及廣泛的經銷商網路,在全球80個地點設有辦事處。 INDEX集團的特殊優勢在於在每種情況下都能為客戶開發出最佳的製造解決方案。憑藉INDEX和TRAUB品牌,該集團擁有最廣泛的車削零件完整加工計畫,包括系列和單件產品-生產。應用工程師在為客戶制定最佳製造策略時可以從中汲取經驗。特別是在幾何要求高、精度高的工件中,工程服務對客戶來說是不可估量的好處。這既適用於標準設計中的單個機器,也適用於完整的製造系統,可以由幾個相互連接的機器組成。工程和研發在INDEX佔據著關鍵地位,超過10%的員工在INDEX工作。 挑戰 為多軸自動車床的棒料庫生產滑塊的經濟性,該滑塊由滑塊小車和夾緊件組成。 INDEX為其多軸車削提供棒材進料器機器,負責將原材料送入加工區。為了能夠不斷地將棒材送入加工過程,每個金屬棒材都有一個滑塊。通常,滑塊由滑塊小車和夾緊件組成。有可能節省成本以及組裝和存儲成本。為了更容易理解,我們將分別考慮滑塊和夾緊件,因為兩者都可以通過3D列印進行優化 因此,INDEX希望主要通過以下因素使用金屬3D列印來節省時間和成本: 1.減少組裝工作量 2.減少廢品 3.減少製造工作量 4.減少所需的備件存儲空間 如何在添加劑的幫助下實現這一點製造將在下面的頁面上進行解釋。首先,讓我們看一下這兩種應用程式及其要求。 應用程式 棒式給料機需要兩個應用程式協同工作,才能將材料送入多軸機器的處理室。第一個應用是滑動小車,它充當夾具的“臂”。 作用 通過彈簧加載的沖頭將夾緊件的軸向移動力傳遞到半成品杆上。 組件要求 滑動小車必須具有高穩定性和精度,才能安裝彈簧柱塞。還必須能夠將滑動小車安裝在夾緊件上。 以前的生產方法 目前,滑動小車由一個底板和一個轉動部件組成。旋轉部件焊接在基板上。 迄今為止的單位數量和成本 滑動小車每年需要520臺。到目前為止,傳統生產的成本為每個滑塊127歐元.手推車這導致每年總計66040歐元。 挑戰 由於焊接工藝的必要性,滑動小車的生產非常複雜,並且涉及增加的時間和成本。此外,該部件還存在品質問題,主要是由於焊縫造成的。這可能會導致故障,而故障又會耗費時間。 應用程式 第二種應用是所謂的夾緊件。它與滑動小車一起將棒材輸送到加工區。 作用 坐在V型皮帶上,在滑動小車的幫助下將棒材輸送到加工區。 組件要求 該部件應精確地位於C形導軌中,並且必須能夠在幾乎沒有磨損的情況下來回移動。此外,必須為皮帶安裝和夾緊件的安裝切割螺紋。 以前的生產方法 夾持件目前由兩塊不銹鋼板和一個鋁制基體組成。由於導軌的位置必須精確地與基體相匹配,因此兩塊不銹鋼板被釘在鋁基體兩側並用螺釘固定。這導致了較高的組裝工作量。然後將螺紋切割成軟鋁。 迄今為止的單位數量和成本 每年需要520個夾緊件。到目前為止,傳統生產的成本為每件夾緊件205歐元。這導致每年總計106600歐元。 挑戰 必須為夾片的各個零件創建幾個供應商。這導致了多階段的供應鏈以及高成本和組裝工作。對於單獨的夾緊件的組裝,在材料供應之後需要4個步驟。如果產品棒進料器發生變化,則會增加更換工作量。重新包裝的交貨時間是42天。 解決方案 增材金屬製造確保了成本和時間的有效性,同時提供了長期使用的工業級部件品質。 成本降低62% 該公司的專家決定使用金屬3D印表機進行這兩個部件的增材製造。 所需存儲量減少66% 一旦創建了CAD模型,完成了數據和列印準備,設計部門就可以在公司自己的MPRINT金屬3D印表機上直接開始製造過程,而不必經過通常上游常規工作準備的過程鏈。 組件效率降低80% 帶有42個滑動小車的構建板的列印時間為50.5小時。對於夾持件,其中4個位於一個構建板上,列印時間為22.5小時。由於通過智能設計以及在安裝空間中的最佳定位,使必要的支撐結構以及後處理的數量最小化 多主軸系統中的部件可以在很短的時間內完成。由於必要的螺紋可以預先列印在夾緊件中,並且夾緊件是一體列印的,因此組裝從總共五個步驟減少到一個步驟。 廢料減少10% 由於所使用的材料,這些部件在聯合使用中顯示出高的機械和熱負載能力。因此,滑動小車可以最佳且可靠地將材料進給到主軸系統中的工藝中。 Material 1.2709 1.2709 Technology LPBF with 200W fiber laser LPBF with 200W fiber laser Number of layers 2328 (40µm layer thickness) 860 (40µm layer thickness) Build time 50,5h (42 pieces) 22,5h (4 pieces) Material usage 9,07cm³ /part 34,25cm³/part Manufacturing costs 29€/part by 42/job 97€/part by 4/job 常規製造 增材製造 增材製造 用途 滑動小車和夾緊件總是一起用於將棒材輸送到多軸機床的加工區域。 夾緊件借助於兩塊金屬板安裝在V形帶的起點和終點之間。因此,V形帶通過夾持件中的凹口被積極地和摩擦地張緊和緊固。在夾緊件的中間,滑動小車用兩個螺釘固定。現在,彈簧加載的柱塞可以插入滑動小車的孔中。 該組件與V型皮帶一起線性移動,並根據需要將半成品輸送到加工區。 在多軸機床的料庫中提供了一個檢查或組裝位置,用於組裝夾緊件和滑動小車。為了便於接近,必須打開兩個半殼來引導半成品。現在,V形帶的起點和終點都很容易接近,因此將兩者固定在一起的夾緊件可以插入。 組裝沖泡組件後,兩個半殼再次閉合,組件即可使用。 優勢 經過優化的組件設計 逐層增材製造工藝實現了前所未有的幾何自由度。這意味著,不能使用傳統製造方法一體製造的部件也可以使用金屬3D列印來實現。夾持件和滑動小車都可以由單個零件額外製造,不再由單獨的零件組成。此外,額外的製造可以在夾緊件上預先列印螺紋,然後可以毫不費力地重新切割。 更靈活、更快的生產 除了大大縮短了工藝鏈外,金屬3D印表機中這兩個應用程式的快速高效生產還減少了從CAD創建到現成組件所需的工作量。印刷和返工(添加劑)需要10天,而40個夾具和滑動小車需要42天(傳統)。因此,如果是附加版本或自定義版本 在需要的應用程式中,只需最少的預處理即可在幾天內列印出來。因此,公司能夠進行靈活的調整。 通過設計調整進一步減少材料 優化原來的滑動小車設計節省了材料,從而也節省了列印時間。最初源自傳統生產的設計意味著42輛滑動小車在457cm³時的建造時間為74.5小時。通過巧妙地調整設計,列印時間減少到50.5小時,材料消耗減少到381cm³。 關鍵事實摘要 降低62%成本 挑戰 所需存儲量減少66% INDEX製造的多軸系統包含一個棒料進料器,用於將材料送入加工過程。這需要由滑動小車和夾緊件組成的滑動器,這在傳統生產中導致高的組裝和成本支出。 解決方案將組件效率降低80% 採用金屬增材製造,可以經濟地開發和生產滑塊小車和夾緊件,它們是理想的滑塊。與傳統製造相比,除了成本和材料外,組件生產的交付週期還可以顯著縮短。 優點 廢料減少10% 經過優化的組件設計 減少材料和成本 縮短了公司的交付週期 技術資訊 棒式給料機的組件功能滑塊 材料1.2709 技術 帶200W光纖雷射器的LPBF 層數 滑動小車:2328 夾緊件:860 生成時間 滑塊小車:50.5h 夾緊件:22.5h 每個零件的粉末用量滑塊小車:9.07cm³ 夾緊件:34.25cm³ 製造成本滑塊小車:29歐元/件 夾緊件:97歐元/件
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HOEDTKE金屬UND鐳射技術如何創新金屬加工公司正在利用潛力金屬3D列印的發展 定制解決方案,同時減少製造交付週期
挑戰 對於客戶,必須製造與安全相關的彎管其生產僅軌道焊接被批准為製造商-環工藝。但是,由於幾何形狀的原因,零部件不能夾在焊接機的標準框架中。 解決方案 金屬增材製造的使用使得-管道夾爪的研製與生產肘部。與傳統生產相比,manu-製造這些部件也可以減少一半以上。 優點 優化組件設計 減少工作量 顯著縮短了公司的交付週期 技術資訊 組件功能:2個彎管夾爪 材料:不銹鋼1.4404/316L 技術:帶200W光纖雷射器的LPBF 層/組件:1878 層厚:20µm 構建時間:22.5小時 粉末用量/成分:0.3公斤 Hoedtke Metall-und Lasertechnik是一家以創新為導向的生產公司,具有工程能力,旨在在塑造我們時代的技術問題方面發揮決定性作用。該公司為客戶提供開發和實現創意和產品。 數十年的經驗 Hoedtke Metall-und Lasertechnik在金屬和鈑金加工領域擁有超過85年的經驗。作為最早的公司之一,Hoedtke自1979年以來一直致力於三維部件的鐳射切割、焊接和硬化。 此外,十多年來,霍克一直在使用各種塑膠和金屬增材製造工藝。該公司專注於技術和應用程式開發。這包括各種材料加工的系統工藝參數研究以及新型硬體和軟體的測試組件以及增材製造工業試驗的各種應用的發展。 作為一家合同制造商,Hoedtke提供原型、單個零件、組件和系統,並提供製造工藝的開發和鑒定。其客戶包括汽車行業、飛機製造和醫療技術等各行各業的公司。 挑戰 對於客戶來說,必須焊接與安全相關的彎管。但是,由於部件的幾何形狀,焊接過程經客戶批准的不易適用於生產這些管道。 該順序具有挑戰性的方面是,線性部分僅為20mm的彎管不適合軌道焊接系統。然而,同時,這些部件是安全相關部件,僅經批准用於用這樣的系統Kai Flechsenhar,Hoedtke Metall-und Lasertechnik的設計工程師 因此,該公司面臨著解決兩個對立邊界條件衝突的挑戰: 1.客戶訂購的部件必須在軌道焊接系統上製造,因為它們只被批准用於該製造過程。 2.由於管的幾何形狀,部件不能在標準軌道焊接系統中夾緊,因此不適合使用這種系統進行生產。 彎曲管段的線性部分對於軌道焊接系統的現有夾緊裝置來說太小。管段可以不被提起並氣密焊接。由於焊接工藝由客戶要求決定,因此焊接設備必須以便能夠成功地處理客戶的訂單。 解決方案 金屬增材製造的使用使經濟地開發和生產適用於管件的夾爪。此外,交付週期用於部件的生產可以減少64%。 該公司的專家選擇增材製造獨立的夾爪,以影響客戶組件的曲率。所開發的部件起到了適配器的作用,從而能夠將管段夾緊在現有的焊接結構中。因此,在製造過程中可以滿足客戶的要求。 製造過程可以在創建CAD模型、數據和列印準備後,通過公司自己的MPRINT金屬3D印表機上的設計部門直接開始,而不必經過通常上游的經典工作準備的過程鏈。 兩個夾爪的印刷時間約為46小時,總粉末消耗量約為0.6kg後,組件完成。由於必要的支撐結構以及後處理的數量通過智能設計和優化最小化軌道焊接系統中的部件的組裝可以在盡可能短的時間內進行。 總體而言,通過使用金屬3D列印,可以將從數據創建到最終夾爪的交付週期縮短約64%。這種減少尤其是在數據準備和生產方面實現的。除了加快金屬3D列印的工作準備外,主要通過減少等待時間來縮短流程鏈。出現這些情況例如,由於公司的材料庫存和機器容量有限,在機械加工生產中。 由於所使用的材料,夾爪在使用中顯示出高的機械和熱負載能力。因此,彎管可以通過開發的設備可靠地固定和氣密焊接,從而成功完成客戶訂單。兩個夾爪現在也可用於客戶的下一個訂單系列。 在幾天內,從組件的設計到最終使用的整個過程鏈都可以運行——這是與傳統製造相比,速度明顯更快。”Hoedtke Metall-und Lasertechnik增材製造技術專家Vanessa Seyda博士 優勢 經過優化的組件設計 逐層增材製造工藝實現了尚未實現的幾何自由度。這意味著不能使用傳統生產方法製造的部件也可以使用金屬3D列印來實現。由於設計自由,製造的部件的功能表面可以最佳地適應和生產管部件。這確保了部件的可靠和長期使用。 工作量減少 金屬3D印表機中兩個夾爪的快速高效生產既減少了明顯縮短的工藝鏈,也減少了從CAD創建到現成組件所需的工作量。如果需要額外的或定制的夾爪,只需幾天的準備工作就可以列印出來。因此,該公司能夠生產客戶訂單的管道部門-每次新的系列訂單都不會出現併發症。 顯著縮短了 幾天之內,Hoedtke Metall-und Laser technik的技術專家就能夠開發出一種部件專用焊接材料,並使用金屬增材製造進行製造和測試。與相比,由於等待時間縮短和流程鏈縮短,該應用程式在公司的交付週期縮短了一半以上傳統製造。
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Cold Metal Fusion 3D列印為Binder Jetting技術提供了更高質量、更經濟的替代方案
大多數時候,當一家公司表示正在開發3D列印技術時,人們通常會直接想到“3D印表機的開發”。當我們聽說Headmade Materials以及他們製作這種金屬3D列印踏板的有趣方式時,我們犯了這個錯誤。Headmade Materials不是一家3D印表機製造商,然而,該公司開發的3D列印技術是我們在這個市場上見過的最有趣的技術之一——用於材料生產。 這項技術被稱為冷金屬聚變(CMF),這一概念誕生於聯合創始人仍在當地聚合物研究機構Das Kunststoff Zentrum(SKZ)工作時。整個故事大約始於五年前,創始人之一克裏斯蒂安·斯陶迪格爾和克裏斯蒂安·費舍爾。 有些人可能會說這是運氣,但我想說,他們的專案當時專注於高填充聚合物的加工和鐳射燒結工藝,他們的工作,最重要的是,他們的技術性能,有助於在不到五年的時間內快速將這一概念從研發階段轉變為商業階段。 “在第一次拍攝後,我們已經有了非常好的第一感覺,我們實現了96%的高密度。但我們花了幾個月的時間深入市場,找出潛在客戶的痛苦和收益。在我們相對容易地找到更大的試點客戶後,我們意識到我們的流程確實滿足了市場需求”,Staudigel在一次對話中告訴我們。 那麼,這個概念是什麼,可以用零件實現96%的高密度? Cold Metal Fusion技術是一種基於燒結的3D列印技術,可以列印金屬零件。該解決方案專為批量生產而設計,將SLS的世界與用於脫脂和燒結的標準粉末冶金工藝相結合,可以幫助製造商實現超過100000個零件/年的產量。 “在我們的冷金屬融合技術中,我們獨特的原料材料,由金屬粉末和粘合劑組成,在鐳射燒結機上加工聚合物,以獲得綠色零件。然後,在標準的粉末冶金工藝中,綠色零件被脫膠並燒結成複雜的金屬零件,”我們在本周意見中的嘉賓解釋道。 這裏特別有趣的是,SLS和粉末冶金在製造操作中都有著良好的品質記錄。然而,Headmade Materials的團隊已經找到了一種方法,通過將原料材料集成到遊戲中來增強和結合這兩種方法,而不需要任何其他工藝或機器調整。在這種情況下,人們可以期待的第一個好處是可以獲得廣泛的材料選擇。事實上,Headmade的產品組合中已經有316L不銹鋼、鈷鉻、Ti6Al4V鈦、CP-Ti 1級鈦和鎢合金。不銹鋼17-4PH、無需熱後處理的高硬度工具鋼、具有高導熱性和導電性的銅合金以及超級合金應在未來幾周或幾個月內跟進。 儘管他們的大部分經驗都是在EOS Formiga P110和Sintratec S2機器上完成的,但總經理解釋說,金屬3D列印零件的生產可以在各種鐳射燒結系統上完成。此外,3D列印過程不需要構建板和支撐結構,就像我們過去在粉末床融合過程中看到的那樣。 可能引起製造商對該技術興趣的其他特徵是工藝與MIM脫脂和燒結工藝的相容性,其能夠實現低加工溫度,從而節省加熱時間和能源,並消除了進一步印刷後熱處理的需要;以及它能滿足的零件特性(密度、屈服強度、拉伸強度、伸長率)。 該公司解釋道:“冷金屬熔化工藝實現的密度取決於材料、印刷和燒結工藝,但316L不銹鋼的密度通常>98%,鎢-重金屬合金等液相合金的密度高達100%。通過優化每個金屬零件的工藝步驟,可重複密度高達99%。”。 圖片:Headmade Materials 儘管每批可以製造的零件數量取決於零件尺寸和機器尺寸,但Staudigel確保“[他們]技術的一個很酷的特點是易於擴展。” 從應用的角度來看,CMF技術可以針對粉末冶金行業和3D列印行業的操作員。這意味著,所有垂直行業,如醫療、汽車、航空航太和工業部門,通常採用AM技術,都可以在Headmade Materials的解決方案中找到一個有價值的附加方案。 Headmade Materials的發言人指出,從財務角度來看,他們的技術仍然“比SLM便宜。與運營商最終實現塑膠零件的SLS相比,Cold Metal Fusion是金屬零件的一個有趣的替代品,尤其是對於那些希望從原型和非常小的系列轉向更大數量的人來說。” 他提醒道:“我們的CMF工藝與SLM相比,更具互補性。我們為行業提供了一種基於燒結的方法,該方法提供了SLS列印的優勢。零件光譜和使用領域通常與SLM大不相同。最終,我們的技術為Binder Jetting技術提供了更高質量、更經濟的替代方案。”。 下一步計畫是什麼? 該公司去年通過風險投資公司btov Partners獲得了190萬歐元的資金,目前正尋求擴大業務規模。 Staudigel總結道:“兩年前,我們從兩個人開始,現在我們有一個10人的團隊。我們正在快速發展,我們必須進一步發展。從技術角度來看,我們將在未來幾周發佈3D列印行業獨有的新合金和新產品功能。”。
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Cold Metal Fusion如何幫助使用聚合物SLS 3D印表機創建金屬3D列印零件
Sintratec SLS 3D印表機上生產的金屬3D列印零件-圖片由Sintratec提供 增材製造中最先進的方法之一是Cold Metal Fusion,這是Headmade Materials開發的一種解決方案,用於從SLS 3D印表機中創建金屬3D列印零件。需要提醒的是,Cold Metal Fusion不是一種3D列印工藝,而是一種可以與SLS 3D印表機結合的解決方案,以幫助生產金屬3D列印零件。 最近,SLS 3D印表機製造商Sintratec提供了一份關於如何在其SintratecS2 3D印表機上使用冷金屬融合工藝進行最終金屬零件製備的詳細指南。 以下是如何使用Sintratec的CMF工藝和SLS 3D印表機製造輕型汽車齒輪 3D列印過程首先識別輕質零件的複雜幾何形狀,然後使用Sintratec的全材料平臺進行列印。Sintratec S2和MCU-160構建模組用於3D列印輕型汽車齒輪。 Headmade Materials為SLS技術製造的M2工具鋼和17/4PH不銹鋼是CMF機器中僅有的兩種製造金屬零件的材料。然而,Sintratec在其指導方針中提倡使用17/4PH進行汽車齒輪3D列印。 第一步是“列印作業準備”,類似於標準選擇性鐳射燒結(SLS)工藝,首先在Sintratec Central軟體中進行準備。一旦完成,3D模型將被導入、複製並排列以構建體積。此時要注意燒結階段CAD設計的收縮。這因材料而異,17/4PH為14%。 設置完成後,應將列印作業切片並導出. Sintratec確保通過增材製造製造的金屬零件顯示出與傳統製造相同的機械性能水準。相反,通過CMF工藝製造的金屬零件超過了MIM標準,因為它在硬化後具有13.2%的優異伸長率。與CMF聯盟硬體一起,這項技術將幫助輕型汽車齒輪用戶管理孔隙率,因為該設計具有自由流動的通道,使其具有卓越的機械性能。
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Fraunhofer IFAM使用自由注射成型(FIM)工藝加快金屬注射成型
Fraunhofer IFAM使用自由注射成型(FIM)工藝加快金屬注射成型 研究所採用自由注射成型工藝,實現複雜金屬零件的快速成型 Fraunhofer IFAM是著名的Fraunhofer協會的一個研究所,是金屬注射成型(MIM)領域公認的領導者,為航空航太,能源,海事和其他要求苛刻的行業的公司提供服務。為了支持對新應用的研究,同時降低交貨時間和成本,Fraunhofer最近決定實施由Nexa3D的XiP Desktop 3D印表機和LSPc®技術驅動的自由注射成型(FIM)工藝。該平臺使製造商能夠在投資傳統金屬模具之前快速、經濟高效地對複雜的注射零件進行原型製作。 挑戰 金屬注塑模具的生產成本高,耗時長 在金屬注射成型(MIM)中,金屬粉末與塑膠粘合劑混合,形成原料,然後注射到金屬模具中。原料的磨蝕性對工具的品質提出了很高的要求,而MIM過程的複雜性通常導致需要多次迭代。Fraunhofer希望為公司提供一條快速、經濟有效地測試新概念的途徑,並轉向Nexa3D和自由注射成型(FIM)提供解決方案。 “Nexa3D 自由注射成型為我們提供了完美的工具,以支持創新型公司測試新概念和新材料。”——Sebastian Hein, Fraunhofer IFAM解決方案 優勢: 能夠在10天或更短的時間內提供原型金屬零件 顯著降低了原型加工成本 增加設計自由度 去風險發展,創新3D列印注射模具,使用xMOLD樹脂和自由注射成型 Fraunhofer受到其他公司使用自由注射成型(FIM)的啟發,決定引入XiP桌面3D印表機和xMOLD樹脂。這種緊湊的平臺是在MIM中通常遇到的產品尺寸範圍內列印模具的理想解決方案,xMOLD模具樹脂在高性能材料成型方面有著良好的記錄。 收益—複雜金屬零件的設計週期縮短為2周 通過使用Nexa3D的XiP3D印表機和xMOLD材料採用自由注射成型(FIM),Fraunhofer IFAM團隊為客戶帶來了許多好處。 快速成型:自由注射成型(FIM)使Fraunhofer IFAM能夠快速成型MIM零件,用於客戶演示和驗證測試。FIM零件的材料性能已被證明與傳統鋼模具生產的材料性能密切匹配,確保了準確的性能評估。 節省時間和成本:自由注射成型(FIM)允許Fraunhofer IFAM大幅減少試驗模具生產所需的時間和成本。XiP印表機的速度非常快,可以在當天進行列印和注入,同時與傳統的試驗工具相比,可以節省超過75%的成本和時間。 降低開發和創新的風險:Fraunhofer IFAM已經證明,FIM與巴斯夫的黃金標準Catamold原料相容,使客戶能夠使用特性良好的材料進行開發和創新。 客戶影響-演示複雜設計的原型MIM 金屬注射成型(MIM)一直受到原型選擇稀缺的困擾。傳統的基於AM的方法,無論是基於粉末還是基於粘合劑,都不能用於評估在脫脂和燒結過程中成型部件的流動路徑、模內應力模式或翹曲。因此,當想要驗證零件設計和工藝參數時,注塑機不得不投資於高成本的試驗模具。Fraunhofer IFAM已經完成了第一個專案-圍繞GE噴氣發動機支架建模-展示了Freeform注射成型的簡單性,速度和設計自由度。 Fraunhofer IFAM團隊決定採用一種適合注射成型的支架設計,並使用巴斯夫著名的現成Catamold 17-4PH原料作為材料。採用XiP列印可溶注射模具,採用Arburg 320注塑機完成成型。 該專案確認了自由注射成型(FIM)的幾個重要方面: 模具設計時間從幾天縮短到幾個小時,因為模具不需要合併分割線,頂銷或滑動功能。 測試模具的製造可以在幾天內完成,而不是幾周。 自由注塑成型可以使用標準的注射成型機和原料進行,並提供與傳統金屬注射成型相媲美的材料品質。 源文摘自:Nexa3D
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Fraunhofer IFAM使用自由注射成型(FIM)工艺加快金属注射成型
研究所采用自由注射成型工艺,实现复杂金属零件的快速成型 Fraunhofer IFAM是著名的Fraunhofer协会的一个研究所,是金属注射成型(MIM)领域公认的领导者,为航空航天,能源,海事和其他要求苛刻的行业的公司提供服务。为了支持对新应用的研究,同时降低交货时间和成本,Fraunhofer最近决定实施由Nexa3D的XiP Desktop 3D打印机和LSPc®技术驱动的自由注射成型(FIM)工艺。该平台使制造商能够在投资传统金属模具之前快速、经济高效地对复杂的注射零件进行原型制作。 挑战 金属注塑模具的生产成本高,耗时长 在金属注射成型(MIM)中,金属粉末与塑料粘合剂混合,形成原料,然后注射到金属模具中。原料的磨蚀性对工具的质量提出了很高的要求,而MIM过程的复杂性通常导致需要多次迭代。Fraunhofer希望为公司提供一条快速、经济有效地测试新概念的途径,并转向Nexa3D和自由注射成型(FIM)提供解决方案。 “Nexa3D 自由注射成型为我们提供了完美的工具,以支持创新型公司测试新概念和新材料。” ——Sebastian Hein, Fraunhofer IFAM 解决方案 优势: 能够在10天或更短的时间内提供原型金属零件 显著降低了原型加工成本 增加设计自由度 去风险发展,创新3D打印注射模具,使用xMOLD树脂和自由注射成型 Fraunhofer受到其他公司使用自由注射成型(FIM)的启发,决定引入XiP桌面3D打印机和xMOLD树脂。这种紧凑的平台是在MIM中通常遇到的产品尺寸范围内打印模具的理想解决方案,xMOLD模具树脂在高性能材料成型方面有着良好的记录。 收益—复杂金属零件的设计周期缩短为2周 通过使用Nexa3D的XiP3D打印机和xMOLD材料采用自由注射成型(FIM),Fraunhofer IFAM团队为客户带来了许多好处。 快速成型:自由注射成型(FIM)使Fraunhofer IFAM能够快速成型MIM零件,用于客户演示和验证测试。FIM零件的材料性能已被证明与传统钢模具生产的材料性能密切匹配,确保了准确的性能评估。 节省时间和成本:自由注射成型(FIM)允许Fraunhofer IFAM大幅减少试验模具生产所需的时间和成本。XiP打印机的速度非常快,可以在当天进行打印和注入,同时与传统的试验工具相比,可以节省超过75%的成本和时间。 降低开发和创新的风险:Fraunhofer IFAM已经证明,FIM与巴斯夫的黄金标准Catamold原料兼容,使客户能够使用特性良好的材料进行开发和创新。 客户影响-演示复杂设计的原型MIM 金属注射成型(MIM)一直受到原型选择稀缺的困扰。传统的基于AM的方法,无论是基于粉末还是基于粘合剂,都不能用于评估在脱脂和烧结过程中成型部件的流动路径、模内应力模式或翘曲。因此,当想要验证零件设计和工艺参数时,注塑机不得不投资于高成本的试验模具。Fraunhofer IFAM已经完成了第一个项目-围绕GE喷气发动机支架建模-展示了Freeform注射成型的简单性,速度和设计自由度。 Fraunhofer IFAM团队决定采用一种适合注射成型的支架设计,并使用巴斯夫著名的现成Catamold 17-4PH原料作为材料。采用XiP打印可溶注射模具,采用Arburg 320注塑机完成成型。 该项目确认了自由注射成型(FIM)的几个重要方面: 模具设计时间从几天缩短到几个小时,因为模具不需要合并分割线,顶销或滑动功能。 测试模具的制造可以在几天内完成,而不是几周。 自由注塑成型可以使用标准的注射成型机和原料进行,并提供与传统金属注射成型相媲美的材料质量。 源文摘自:Nexa3D
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3D列印│3D掃描專家 普立得科技
「普立得科技將在2025年之內,達到影響台灣半數工程師體驗過工業等級3D列印材料在工廠實際應用落地的目標。因為我們相信每多一次3D列印就能推動台灣製造產業著「數位智造工業4.0」起飛,如同平凡但執著的萊特兄弟相信人類可以飛行的夢想一樣」堅持不懈。
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