應用項目
普立得科技成立於2004年,專注於工業級3D列印與3D掃描逆向工程,代理德國知名品牌Zeiss 3D掃描機,並提供3D列印掃描的代工整合服務。整合相關加值軟件,包含拓撲優化設計 、醫療影像分析、逆向工程 、3D檢測等軟件,期望推進積層製造的使用習慣為生產帶來更多價值。
普立得科技在台灣地區設有3個區域辦事處,大陸地區設有8個區域辦事處,截至目前銷售超過1000套設備。

工業級FDM 3D印表機將工具成本降低50%,法國橡膠密封公司引入Fortus系列3D印表機
法國橡膠密封公司Rustin也將3D列印技術整合到工作流程中,於最近投資購買了兩臺Stratasys FDM 3D印表機,Fortus 450mc和Fortus 370 Rustin表示,與傳統製造相比,無論是在原型設計還是生產應用方面都大大節省了時間和成本。 這是關於時間、操作速度和生產能力的問題,與傳統的加工方法相比,使用Stratasys FDM快速成型製造,我們節省了更多的時間和成本。這種效率的結果意味著我們的操作人員獲得了更多的時間,來投入到模具應用中。 ——Louis Rustin Rustin公司總經理 關於Fortus 450mc 據報導,Rustin在3D印表機上的投資,使公司的模具和零件生產的平均成本降低了50%,使用FDM技術幫助公司的交貨時間從6周左右縮短到僅有幾天。 Rustin的內部團隊依靠Fortus 450mc進行大部分的增材製造終端生產專案。該系統具有406 x 355 x 406mm的構建體積,能夠擠出耐高溫、耐化學腐蝕的聚合物,如PEKK和ULTEM。 Rustin說,利用Fortus 450mc減少了機器的停機時間和人工,這意味著公司的勞動力可以用在其他地方。 一旦3D列印作業開始運行,操作員就可以做其他事情。這是一個非常明顯的優勢,對我們公司來說是極其重要,因為它提高了我們的整體性能、反應能力和更快速服務客戶的能力。 ——Louis Rustin Rustin公司總經理 Rustin使用Fortus 450mc製作內部生產線工具,上圖是用ULTEM 9085樹脂生產的重量優化工具,圖片來自Rustin 此前,機車OEM廠商Alstom旗下的一家工廠的生產線發生故障。Alstom在發動機空氣管道發生故障後向Rustin發出了緊急零件請求,Rustin在四天內就幫助生產線恢復了運轉。 為了解決這個問題,Rustin使用其Fortus 450mc製作了一個帶有3D列印端部連接器和熱隔離材料的矽套筒,以取代不工作的風道。 △Rustin通過生產直角接頭的端部連接器,用ULTEM 9085樹脂3D列印,最大限度地減少了Alstom生產線的停機時間,照片來自Rustin FDM的廣泛應用 汽車製造商大陸集團安裝了一臺Stratasys Fortus 450mc FDM 3D印表機。這臺印表機安裝在位於德國的快速成型設計與製造(ADaM)能力中心,用於為大陸集團的生產線生產功能原型、工裝和夾具。 航空航太公司AM Craft於2020年8月購買四臺F900 3D印表機,Stratasys獲得了迄今為止最大的訂單,而目前已經有四臺Fortus F450mc 3D印表機。總體而言,AM Craft現在擁有8臺FDM機器,主要用於非關鍵的艙室定制應用。 跨國航空航太公司BAE系統公司也宣佈安裝了第四套Stratasys F900系統,作為"未來工廠 "計畫的一部分,以降低生產成本。
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利用Nexa3D實現研發轉型!
我們很高興與大家分享一個令人難以置信的成功故事,展示Nexa3D如何增強百事可樂的研發過程。 在下面的視頻中,您將看到百事可樂如何利用 Nexa3D 的尖端技術實現驚人的結果:在短短 5 天內從 CAD 到功能齊全的樣品!這一非凡的壯舉是通過利用Nexa3D的先進PEEK材料實現的。 突出: 1. 速度和效率:Nexa3D 使百事可樂在短短 5 天內完成了從設計到功能樣品的整個過程,大大縮短了開發時間。 2. 耐用材料:百事可樂使用 Nexa3D 的 PEEK 材料,生產出滿足其研發過程嚴格要求的高性能樣品。 3. 高生產率:Nexa3D 生產的每套模具可以製造令人印象深刻的 10,000 個瓶子,展示了該技術的可擴展性和效率。 觀看下面的視頻,瞭解 Nexa3D 如何徹底改變百事可樂等行業領導者的研發流程。
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在Mimaki的3DUJ-553上3D列印鞋子
這些令人難以置信的鞋子是在Mimaki的3DUJ-553上3D列印的,並於 Adobe Substance 3D 年作為 Adobe 的“The Great Shoecase”競賽的一部分設計。參賽者通過獨特的鞋履設計和舞臺佈置展示了他們的創造力,獲勝者將獲得來自 Mimaki USA, Inc.的3Dprinted 模型。 現在從Mimaki租借過來,這雙鞋在個人身上更加令人驚歎。
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加拿大客戶使用F430為電廠金屬螺紋管定制螺母
讓3D列印加速定制化生產製造 作為世界上環境保護做的最好的國家之一,水電是加拿大的清潔能源支柱。加拿大是世界上最大的水電生產國,水電接近國家總發電的60%,占全世界水電總量的13%以上。 加拿大河流眾多,各省都有一定的水電裝機容量,且小水電開發眾多。 加拿大魁北克省的安德魯-布朗先生自己運營了一個工作室,在使用了CreatBot F160一年之後,他又購買了F430,以滿足300mm左右的列印需求。 近期他在向我們購買耗材時,介紹了他最近的一個設計案例。 他使用CreatBot的F430設備快速進行原型設計,不斷迭代產品設計,成功為當地水電站電廠設備的金屬螺旋管定制了配套的螺母。 在過去,定制金屬螺母需要複雜的設計和製造流程,往往需要聯繫當地或外地的鑄件廠,且經常需要等待幾周甚至幾個月才能完成。一旦模型不符合尺寸要求,或者需要微調,又需要返工從頭開始。 但是現在,通過我們的F430 3D印表機,客戶可以直接在工作室列印出精確的金屬螺旋管螺母原型,並通過快速地迭代,最終製造出符合要求的完美產品。最後將這些原型和相關圖紙檔送到工廠定制金屬螺母。 這大大縮短了製造週期,節省了製作成本,提高了生產效率。
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深入應用:利用ERIKS的定制夾具最大限度地提高生產效率
公司一直在尋求簡化流程,提高精度,並降低人為錯誤的風險。如此之多,以至於越來越多的製造商轉向3D列印來創建定制的夾具和夾具,使其成為添加劑技術最強大的應用之一。 但是,除了創新的喧囂之外,3D印表機如何直接解決您的生產挑戰? 為了回答這個問題,我們採訪了ERIKS的應用工程師Jesse Ippel。對於尋找新的、有用的3D列印應用程式,他的最佳建議是什麼? 在公司內部進行3D列印社交活動,並成為一名好的傾聽者。 我們的製作團隊經常向我提出他們面臨的問題和挑戰。他們知道我們可以3D列印工具,所以他們問我們是否可以3D列印這樣的東西。 當你考慮到這些操作員每天都在生產中工作時,這是完全合理的。最終,他們會找出最適合自己的方法。 Ltu 傑西(左)建議,3D列印有用的夾具取決於認真聽取ERIKS生產團隊的意見 Jesse解釋說:“每當我走進生產車間時,操作人員總是會問‘我們能做這個嗎,我們能做那個嗎?’他們注意到了更多我永遠不會注意到的東西,這就是3D列印的威力所在。" 讓我們來看看ERIK的應用工程師和生產團隊合作開發的兩個3D列印應用程式。 省時的3D列印應用示例 作為一個多產品專家,ERIKS為各行各業提供廣泛的機械工程部件和技術服務。該公司已經採用3D列印來提高生產效率。 通過將定制夾具和固定裝置集成到工作流程中,他們簡化了流程並減少了人工勞動。要全面瞭解ERIKS如何充分利用3D列印,請務必閱讀他們的客戶成功案例. 箱式鑽孔夾具 ERIKS的製作團隊需要在一個小塑膠盒的每個角落鑽四個精確的孔。這項任務過去用手測量最多需要兩分鐘。 為了加速這一過程,Jesse設計了一個定制的3D列印夾具,將鑽孔準備工作縮短到幾秒鐘。該設計包括開口,以減少材料的使用,並使操作者容易看到夾具與盒子齊平。公司品牌顏色的UltiMaker PLA提供了頻繁使用所需的耐用性,同時保持了與ERIKS品牌一致的專業外觀。 Ltu 藍色的3D列印鑽孔夾具允許操作員在幾秒鐘內而不是幾分鐘內在黑匣子上鑽精確的孔 我們喜歡用PLA,因為它超級方便。我們把它扔進3D印表機。而且總是管用。 Jesse接著詳細介紹了創建箱式鑽夾具的過程。 “所以我們對設計進行了幾次迭代。第一個沒有完全貼合在盒子上。所以我們稍微調整了一下。然後,我們還添加了小金屬管作為壓配合插件。” 這使得ERIKS操作員在鑽孔時不必擔心夾具的導向孔會變大,影響其精確定位。傑西還在盒子和夾具的支架上添加了磁性插件。然後,它卡在工作臺上的金屬虎鉗上,為鑽孔時的組裝提供了一個穩定的平臺。 電機支撐夾具 為了更容易地將電機固定到金屬板上,並為電機添加電子元件,ERIKS開發了一種支撐夾具來幫助這一過程。在創建這個夾具之前,生產團隊將在一卷膠帶上平衡電機和板,以保持電機軸離開工作面。3D列印夾具提供了一個更好的解決方案。 它有一個與電機軸完美匹配的孔,使電機在離開工作面時保持穩定,不允許其轉動。3D列印的側柱支持添加電氣組件,而不會使組件翻倒。這簡化了操作人員的操作過程,並最大限度地降低了組裝錯誤的幾率。 Ltu 定制的3D列印夾具完美地支持向電機添加電氣組件。之前,操作人員在一卷膠帶上平衡組件 使用Trinckle軟體設計夾具也很容易。這使得CAD經驗較少的ERIKS工程師可以將電機模型加載到Trinckle中,並輕鬆地為其周圍的3D列印零件創建網格。 結果呢?這種夾具將裝配時間從兩到三分鐘減少到一分鐘,使生產人員的工作變得更加容易。 對於這兩種應用,ERIKS的3D列印團隊總是為3D列印設計添加獨特的參考代碼。這有助於工程師和操作人員輕鬆識別生產車間要使用的正確和最新的夾具迭代。 ERIKS為何選擇UltiMaker S7作為製造輔助設備 決定使用UltiMaker S7來創建這些製造輔助工具是基於印表機的多功能性、易用性和材料相容性。印表機的可靠性和一致的性能確保這些夾具可以快速創建,並承受快節奏生產環境的嚴酷考驗。 對我們來說,3D列印的主要好處是速度。我們多快能拿到東西?這就是3D印表機是最快的選擇。我可以在某天下午2點開始列印工作,第二天早上我來到辦公室,現在我已經準備好了工具。這就是我們盡可能選擇3D列印而不是傳統方法的主要原因。成本是我們的附帶利益。 Ltu UltiMaker生態系統的可靠性使ERIKS應用工程師可以在下午開始列印工作,並在第二天早上準備就緒 結論 定制3D列印夾具和固定裝置的使用通過提高效率、一致性和品質正在改變製造工作流程。ERIKS的例子說明了採用這些實踐可以實現的顯著優勢。其他公司可以借鑒這些成功案例來優化自己的生產流程,利用3D列印的強大功能,例如UltiMaker S7或者Factor 4.
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聯合利華與Serioplast利用3D列印共創包裝瓶開發、製作新模式
聯合利華與全球硬包裝生產商Serioplast 攜手利用Formlabs的3D列印技術,對傳統塑膠瓶的設計、開發與測試流程進行了革新。此舉不僅簡化了原型製作和試生產的流程,還將前期工期大幅縮短,降低了高達90%的成本,讓快消品公司能夠以更短的時間和更優惠的價格,為消費者提供更加優質的產品。 作為全球最大的快速消費品 (FMCG) 公司之一,聯合利華一直專注於研發各類日用新品,涵蓋個人護理、家庭護理以及營養品等多個領域。該公司現目前擁有多芬、家淨、Cif、Knorr、Axe (Lynx)、Ben & Jerry’s 以及其他多個享譽全球及本地的品牌,已經在不知不覺中進入到了大多數人的日常生活中。 在快消行業,消費者的需求持續不斷,競爭也隨之日益加劇。因此,品牌需要不斷創新,靈活調整產品戰略。包裝作為創新的關鍵一環,其重要性不言而喻。例如,一個瓶子的外觀設計,有時甚至能和產品內容本身一樣,影響著消費者的選擇和感受。對於像聯合利華這樣全球領先的快消品牌而言,包裝的材料使用、美觀性、安全性和可持續性都是必須考慮的因素。因此,一個看似簡單的塑膠瓶從設計初稿到生產線灌裝,傳統流程往往需要數月之久。 “為了搶佔市場先機,諸如聯合利華等消費品公司需要在最短的時間內,以更優惠的價格向消費者提供更優質的產品。而3D列印技術,就是我們在實現這一目標的得力助手。” ——卡德馬蒂裏,聯合利華 CAD 和原型製造負責人 聯合利華的 CAD 和原型製造負責人斯特凡諾·卡德馬蒂裏(音譯,Stefano Cademartiri)與 Serioplast全球服務公司的研發設計經理弗拉維奧·米利亞雷利(音譯,Flavio Migliarelli) 攜手合作,共同探索 3D 列印模具在小批量拉伸吹塑成型中的可行性。通過採用Formlabs的3D列印技術,他們簡化了原型製作和試生產的流程,生產週期縮短了 6 周,成本降低了高達 90%。 傳統工作流程:高成本耗時長 塑膠產品,如食品與飲料容器、化妝品包裝以及醫療包裝等,普遍採用吹塑成型技術作為主要的生產方式。這種方法長期以來被廣泛應用於迅速且批量地製造高品質的薄壁部件。它的生產週期短,通常僅需一到兩分鐘。同時該工藝對於大批量生產而言,具有極高的成本效益,能夠以較低的單位成本製造出數百萬個相同的部件。 吹塑的工作原理是在模具內向受熱的塑膠管(稱為型坯或瓶坯)中充氣,使其膨脹至所需的形狀。吹塑成型工藝主要分為三種類型:擠出吹塑成型 (Extrusion Blow Molding, EBM)、注射吹塑成型 (Injection Blow Molding, IBM) 和拉伸吹塑成型 (Stretch Blow Molding, SBM,以下簡稱為SBM)。SBM通常用於生產如水瓶等高質量的玻璃透明 PET 容器。 Serioplast是全球快消品行業中硬質塑膠包裝的重要生產商,同時也是聯合利華在家庭及個人護理市場包裝領域的重要合作夥伴之一。公司高層米利亞雷利透露:“我們每年都會採用PET、HDPE及PP等材料,生產出高達40億個瓶子。” Serioplast 義大利研發機構中的 Seriomac UNIX 4 型腔 SBM 機器。他們與聯合利華共同開發了一種全新工作流程,用於在這種大型工業製造設備中使用3D列印模具。 通常情況下,Serioplast 會選擇直接使用 3D 列印或吹塑成型技術來製作原型模型。但傳統3D 列印模型在觸感和透明度上往往不盡人意,同時其可靠性也相對較低,並不適合直接呈現給消費者。然而,若採用SBM技術製作生產級別的樣品部件,又需要使用價格高昂的金屬模具。由於工藝複雜和模具生產外包需求,試點測試階段將會增加6 到 9 周的周轉時間。 米利亞雷利坦言:“我們往往需要等待6到12周才能為客戶提供真正的樣品。這意味著,我們會耗費數周時間,僅僅只為了試驗一個新的瓶子設計,這樣的工作流程既耗時又費力,有時結果也會令人很沮喪,因為可能會面臨需要重頭開始的情況。” SBM 模具傳統上由金屬通過 CNC 加工製成。這個過程不僅需要專業設備和CAM 軟體,還離不開技術熟練的操作人員。一般來說,金屬模具的製作會交給專業的服務商來完成。製作週期大約需要4到8周,而成本則從2000美元到10萬美元以上不等,具體取決於部件的複雜程度和模具所能製造的部件數量。即使是在公司內部自行加工金屬模具,通常也需要 6 周時間,因為這其中包含了許多環節,比如訂購材料的周轉時間、CAM和機器設置、手動拋光,還有機器等待時間。 因此,傳統上小批量吹塑成型部件用於原型製造和試點測試從經濟層面來說並不可行。像聯合利華這樣的快消品公司也不得不延長計畫時間,並根據不同材料的外觀性原型做出最終的設計決定。但這樣的做法,往往會導致模具過時,造成不必要的成本損失。 3D列印製作模具:實現降本增效 在這種情況下,3D列印技術為低成本且快速製作模具提供了強大的解決方案。這項技術所需設備少,能夠釋放 CNC 容量並節省技術操作人員的時間,讓製造商可以將更多精力投入到其他高價值任務中。通過內部3D列印,製造商和產品設計師在產品開發階段引入快速模具製作,從而在產品進入大規模生產前驗證設計和製造流程。3D列印模具早已廣泛應用於注塑成型或熱壓成型等工藝中,它不僅可實現快速迭代、加快產品開發,還有助於將更優質的產品推向市場。 在模具製作領域,立體光固化(SLA)3D列印技術備受推崇。光固化技術列印出的模具表面光滑且精度高,不僅可以輕鬆轉化為最終產品部件,並且脫模方便。值得一提的是,像Form 3L 這樣的大幅面光固化3D印表機,儘管體積小巧、適合辦公室使用,但卻能列印出大型部件和模具,實用性極高。 在 Form 3L 中使用剛性10K樹脂列印的 3D 列印模具。 清洗後,移除支撐結構,後固化模具。 材料選擇是生產模具的關鍵。聯合利華和 Serioplast 需要找到一種既能承受 SBM 工藝的內部壓力和高溫,又能維持良好的尺寸精度和穩定性的材料。 卡德馬蒂裏表示:“在 Formlabs工程師的幫助下,我們終於鎖定了一種理想材料,並用它製造了幾個測試使用的瓶子。” Formlabs推薦的材料正是剛性10K樹脂(Rigid 10K Resin),以其出色的強度、硬度和耐熱性脫穎而出,非常適合SBM模具的製造。這種工業級高度玻璃填充材料在0.45MPa 條件下的熱變形溫度為218°C,拉伸模量為 10000MPa。利用剛性10K樹脂列印的模具尺寸穩定,能承受數百次的吹塑成型,且每次成型的結果都高度一致。 通過使用剛性10K樹脂,Serioplast 製作了表面光滑的精密模具,能夠整合精細特徵,包括 0.5mm 的小孔。他們使用拋光機或手工打磨進行後處理,以滿足關鍵尺寸要求。在模具型腔的 CAD 檔中加入了紋理表面。 卡德馬蒂裏說道:“我們對模具進行了精細調整,特別是那些帶有徽標或類似檸檬紋理的瓶子,對精度的要求極高。幸運的是,Formlabs的列印設備配合剛性10K樹脂,讓我們能夠捕捉到精巧細節,並將其準確地呈現在最終的瓶子上。” 使用剛性10K樹脂、通過 3D 列印製造的模具經過手動拋光,然後組裝到金屬框架中。 採用光固化3D 列印技術製作模具僅需要兩天時間。這一技術使得試點測試的週期大幅縮短,從原先的六周壓縮至兩周。同時,這些3D列印的模具能製造出接近生產標準的試生產部件,並使用與最終生產單元相同的材料和機械進行成型。此外,3D 列印模具還支持操作人員同時對多個設計進行試點測試。 使用剛性10K樹脂經 3D 列印製作的聯合利華 Slice 750mL 瓶子模具,安裝在機器上的外殼支架上。該團隊可以使用與標準試模相同的工藝窗口,從而測試最終工藝。 “利用3D列印技術製作的模具,我們就可以在吹塑機中放置的外殼支架內使用標準佈局。這樣,我們不僅在模具設計上節省了大量時間,還能更輕鬆地管理3D列印的流程。” 米利亞雷利說道。 200 个生产单元 加工金属模具 3D 打印模具 Equipment 内部 CNC 机器或外包 Form 3L Rigid 10K Resin 试点测试周转时间 6-8 周 2 周 模具制作成本 2500-10000 美元 500-1000 美元 若採用傳統方法進行如此大規模的測試,幾乎是不可能實現的。因為這意味著需要為每一種設計都投入資金製作金屬模具,卻無法從中獲得規模經濟效益,且幾乎無法收回模具成本。 “與標準模具相比,我們使用3D列印模具,能夠省下高達70%的時間和90%的成本。過去,客戶僅為一個新的設計就需要等待長達 12 周。然而如今,在相同的時間段內,我們已能高效完成五次設計。” ——米利亞雷利,Serioplast 全球服務公司研發設計經理 從客戶測試到生產線啟動 3D列印的模具主要是用來生產樣品部件,供消費者們進行測試。這些樣品部件無論是在觸感、外觀和使用方面都能代表最終產品。因此,對於消費者來說,樣品就等於是真正的產品。 “在打造最終的模具之前,我們可以先製作一個瓶子樣品,以便迅速檢驗開發方式是否正確,或者在需要調整時及時更改,避免出現錯誤,從而造成更大的損失。” ——卡德馬蒂裏,聯合利華 CAD 和原型製造負責人 使用 3D 列印模具生產的瓶子與通過傳統金屬模具工藝生產的最終產品幾乎別無二致。從左到右:使用剛性10K樹脂3D 列印的兩件式模具、使用 剛性10K樹脂3D 列印模具生產的瓶子、使用金屬模具生產的瓶子,以及用於客戶測試的標籤原型瓶。 模組化模具其中一個用途是驗證 SBM 工藝以及待吹塑的 PET 瓶坯,以便觀察工藝窗口、拉伸比和可行的材料分配。Serioplast 通過注射成型在內部生產瓶坯。雖然有些瓶坯是為特定瓶子量身打造,但他們通常使用無法修改的標準化產品。Serioplast 團隊希望深入瞭解這些庫存瓶坯的可用功能範圍,這將有助於他們在投入生產之前確定給定瓶坯是否適合吹塑特定瓶子。 “我們使用的工藝窗口與標準試模一致。通過這樣,我們就可以測試出最終的工藝窗口,同時觀察瓶子的變化。在這個過程中,我們施加了高達 30 巴的壓力,效果非常顯著且穩定。此外,我們還嘗試了在100°C 下對瓶坯進行加熱,但這也並未對我們的3D列印模具的型腔造成任何磨損。目前,我們每天能輕鬆產出多達 100到200 個瓶子。隨著時間的推移,未來我們的產量有望達到 1000 瓶。” 米利亞雷利介紹道。 快速生產模具的另一個用途是對生產線特定環節進行早期測試。由於使用 3D 列印模具成型的瓶子非常接近生產單元,因此可以用於對灌裝生產線進行一些初步驗證,如生產線的流動性、裝瓶機星輪的運行狀況、以及封蓋或機器人裝箱機等動作。提前對生產線進行試點測試,工廠就能預先備好所需備件,為大規模生產做好準備,加快產品上市速度。 Formlabs賦能,助力優質產品上市 聯合利華攜手Serioplast,憑藉Formlabs的光固化印表機與剛性10K樹脂材料,成功將生產週期縮減了70%,模具成本大幅降低了90%,並且僅在兩周內就能試生產200個產品。 “Formlabs 是我們的出色合作夥伴,為我們提供了高品質的列印設備,還協助我們瞭
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使用BlastMate PAHT-CF 列印風扇散熱器
一家加拿大印刷局剛剛將業務擴展到中國(上海),其印刷能力由 A+plus Blast2、FFF 2.0 敏捷製造平台保證。他在中國的第一個訂單,120 件風扇散熱器,有 6 種不同類型,配備 BlastMate PAHT-CF (15) BlastMate PAHT-CF由高溫尼龍與15%高強度碳纖維相結合製成,具有更高的模量、機械強度和剛度。連續工作溫度可達190℃。採用碳纖維增強材料,其尺寸穩定性顯著提高,印刷翹曲的風險顯著降低。適用於使用Blast2敏捷製造平臺列印無翹曲問題的大尺寸產品
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PHYTEC開發了一種最先進的雲端連接電動汽車充電解決方案
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STING專攻打印NBA籃球。
STING專攻打印NBA籃球。
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3D列印│3D掃描專家 普立得科技
「普立得科技將在2025年之內,達到影響台灣半數工程師體驗過工業等級3D列印材料在工廠實際應用落地的目標。因為我們相信每多一次3D列印就能推動台灣製造產業著「數位智造工業4.0」起飛,如同平凡但執著的萊特兄弟相信人類可以飛行的夢想一樣」堅持不懈。
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