奧迪運動版：3D列印工具、夾具和固定裝置只需一天而不是幾周

當新款奧迪E-Tron GT推出時，位於德國海爾布隆的奧迪運動版Bôllinger Höfe工廠迅速需要近200個新的工具、夾具和固定裝置進行生產。設計這些工具需要花費大量時間。外包生產有時可能需要數周到數月的時間。這就是設計自動化和3D列印為奧迪運動版提供無與倫比的工作流程的地方。   奧迪運動版Böllinger Höfe工廠是一家高端汽車生產工廠。他們的主要生產重點是高性能奧迪R8和全電動奧迪E-Tron GT。這些車是德國著名汽車製造商的crème de la crème。裝配線上寫滿了德國的效率。裸露的籠子裝在機器人平臺上，安裝在頂部軌道上。這列專車隨後經過許多安裝了特定訂單零件的車站。很難發現兩輛一模一樣的車緊挨著，這使得整個操作更加令人印象深刻。   每個工作站都有有限的時間來組裝零件並將其安裝到汽車上。這就是為什麼優化和高效的工作流程對機制至關重要的原因。定制工具、夾具和固定裝置在使機械師的工作更快、更容易和符合人體工程學方面發揮著巨大作用。   奧迪運動版3D列印專家Cem Guelaylar表示：“我們為這裏的工廠生產近800種工具、夾具和固定裝置。”。“外包需要兩三周、四周或幾個月以上的時間。這取決於供應商和將訂單帶給供應商的過程。3D列印幫助我們在很短的時間內獲得了這些工具。工人們來找我們說，我需要一個夾具來組裝汽車。他需要一天的時間才能拿到這個工具。” 適用於不同應用程式的不同工具   有一些自定義工具可以幫助在安裝過程中對齊零件。例如，用於安裝車頂或汽車外部的徽標。這提高了最終車輛的一致性和品質，同時節省了每輛車的分鐘數。品質控制工具確保所有汽車都符合奧迪的最高標準。這些定制夾具安裝在汽車零件上，用於測量對準和公差。例如，奧迪運動版創建了一個自定義夾具，將抬頭顯示器（HUD）聚焦在汽車儀錶板上。該夾具使用兩個投射在已安裝HUD上的雷射器。當雷射器對準時，意味著反射玻璃安裝正確。   許多零件在安裝到汽車上之前需要進行組裝。在中央流體板上添加管道，在中央控制單元上添加電纜和散熱器，等等。簡單地放在工作臺上處理這些零件會使任務變得非常困難。這就是奧迪運動版在工廠中使用許多固定裝置的地方。這些固定裝置將零件固定到位，便於快速組裝。這些固定裝置不僅節省了時間，而且對生產的一致性也有很大影響。其中許多固定裝置的設計也對工人的人體工程學產生了積極影響。例如，將工具保持在更好的工作方向。 用幾分鐘而不是幾小時設計零件   因此，當新的E-Tron GT推出時，製造近200種不同的工具、夾具和夾具面臨著巨大的挑戰。他們需要它們快速開始生產。設計這些工具需要花費大量的時間和專業知識。它們需要精確、用戶友好且易於生產。這就是Trinkle的固定夥伴發揮重要作用的地方。Fixturemate是專門為創建裝配夾具而設計的軟體。將導入零件並將其設置為直角。然後，通過添加基板、零件需要支撐的位置和孔來創建夾具，以便將其安裝到桌子上。還有一個現成工具庫，如夾具。該軟體對用戶非常友好，任何人都可以使用它。雖然在傳統的CAD軟體中設計工具可能需要幾個小時，但在fixturemate中只需要10-20分鐘。   Guelaylar指出：“我們開始在這裏生產奧迪E Tron GT全電動汽車。這款新車需要近200個固定裝置和工具。Fixturemate幫助我們在短時間內帶來了大量固定裝置。”。“我們把零件放在Fixturemate中，幾分鐘內就可以把夾具從這個軟體中取出。通常，在經典結構中，我們需要兩個小時、三個小時、四個小時，這取決於零件的大小。Fixuremate非常容易使用。我們可以帶學員來，向他們展示如何使用Fixturemate軟體，他們可以直接使用這個軟體，在短時間內把夾具帶出來。” 奧迪運動版3D列印的優勢   奧迪運動版不僅需要快速設計零件，還需要在很短的時間內生產出來。工具的外包生產成本高昂，也可能需要數周至數月的時間。這就是奧迪從3D列印室開始的原因。Ultimaker S5等多種印表機使奧迪運動版能夠滿足其工具需求。工具現在可以在一天內列印，只需花費很小的成本。無需要求報價、向供應商介紹情況以及等待零件生產和交付。當一個零件不符合要求時，可以直接進行改進和重印。 適合工作的材料   大多數固定裝置都是用堅韌的PLA列印的。這種材料具有與ABS類似的彎曲和強度特性，但列印起來非常容易，沒有ABS的挑戰。還有使用TPU95a列印的用於保護汽車零件的工具。這種柔軟的材料非常適合防止零件損壞。 得益於UltiMaker的生態系統，奧迪運動版還可以獲得數百種第三方材料。這些材料通常具有非常特殊的特性。奧迪運動版使用的其中一種材料是ESD安全PLA，用於處理電子部件的固定裝置。使用Ultimaker Cura可以輕鬆地使用這些材料準備3D列印，因為列印配置檔在市場上是免費的。   Guelayler繼續說道：“我們使用Tough PLA是因為它便宜且易於使用。我們使用TPU主要用於保護和保護汽車零件。我們還使用ESD安全材料，有時還使用ABS或PETG。對我們來說，3D列印對我們的工廠和工人來說是一件非常快速和有用的事情。”。   奧迪運動版確實擅長不斷提高效率。通過開始對工具進行3D列印，他們將工具生產成本降低了80%以上，同時在一天內而不是幾周內將這些工具交付給工人。除此之外，通過使用fixturemate，奧迪運動版還使夾具設計變得簡單快捷。您不需要專門的CAD設計師來創建夾具設計。從設計到3D列印，任何人都可以創建他們需要的工具，並開始受益。

瞭解詳細

3D列印賽車零件的成功

來自蘇黎世應用科學大學的瑞士學生正在建造一輛電動賽車，作為學生方程式比賽的一部分。該團隊的成功秘訣包括Sintratec使用選擇性鐳射燒結工藝製造的3D列印賽車部件。   瑞士隊加大油門   在蘇黎世應用科學大學在溫特圖爾，莫雷諾·阿皮塞拉(Moreno Apicella)歡迎我們，並帶領我們進入一個工作室。除了他的碩士學位，這位機械工程學生還是蘇黎世UAS賽車。該專案的目標是:在一年內製造一輛電動賽車，並獲得至少三場歐洲學生方程式賽事的參賽資格。為了實現這一目標，這位嶄露頭角的工程師可以利用廣泛的專業知識:我們目前有大約65名成員——大多數來自技術領域，但也有來自商業和經濟研究的，阿皮塞拉說。年輕團隊的目標是在2024年第四次參加比賽時，提高前幾年的成績。 Moreno Apicella是蘇黎世UAS車隊的隊長，負責車輛的開發。   在賽道上親身體驗   Formula Student events是最大的國際工程競賽，來自世界各地的學生在各個類別中相互競爭。使用他們自己開發的賽車，挑戰是在動態和靜態學科(如工程、性能、金融和美學)中戰勝其他大學團隊。“對我來說，這場比賽的獨特之處在於它為學生提供了將理論知識應用於現實世界工程挑戰的實踐經驗，”阿皮塞拉說。此外，與行業專業人士的密切合作也為團隊提供了重要的交流和對未來職業的洞察。 大約65名ZHAW學生正在一年內開發一款電動賽車。   多樣化的製造技術   在應用科學大學的車間裏，擺放著過去兩年的賽車和今年的車型，它們仍然由帶車輪托架的管狀框架組成。學生們必須在五月的首次展示前完成這輛車，然後在七月的活動開始。由於時間和預算緊張，Apicella和他的同學們也依靠增材製造技術來製造他們的車輛。這位機械工程專業的學生解釋道:3D列印對我們的團隊至關重要，因為它讓我們能夠快速製作原型，並以高精度定制複雜的零件。設計的自由度對於優化電動汽車尤其重要。 基於之前的車型，UAS車隊正在打造其2024賽車。   來自3D印表機的組件   該團隊使用了各種3D列印工藝，例如用於空氣動力學包層壓模具的熔融沉積建模(FDM)。然而，對於直接進入汽車的部件，需要更複雜的技術:我們對3D列印賽車部件的要求是良好的強度重量比和優異的機械性能，如防水組件，阿皮塞拉說。FDM很快達到極限，因此學生們轉向選擇性鐳射燒結(SLS)。作為贊助的一部分，瑞士SLS 3D印表機製造商Sintratec生產了幾件產品。 Sintratec S3印表機用於製造PA12材料的各種部件。   符合人體工程學的方向盤   使用SLS的一個具體例子是方向盤。從一開始就很清楚將會使用加法技術。“我們採集了司機的手印，並進行了3D掃描，”阿皮塞拉描述道。基於這一點，我們能夠從人體工程學的角度設計方向盤，使之完全適合他的手。完成CAD模型後，零件在S3辛特拉特克使用堅固的PA12尼龍，然後與電子設備一起內置在汽車中。由於這是一次性的定制，傳統製造不僅成本更高，而且無法提供相同水準的定制。 方向盤是根據人體工程學設計的，並根據駕駛員的手部掃描進行3D列印。   防水冷卻夾克   賽車的另一個3D列印元素是冷卻夾克。傳動系統的這一關鍵部件將冷卻液引導至四臺發動機，以調節它們的溫度。在這裏，Apicella的團隊能夠充分利用SLS 3D列印的設計自由:我們在冷卻外套中集成了一個相當複雜的結構，特別是內側，這位學生解釋道。這種幾何形狀實際上不可能用加工工藝製造，這就是我們選擇SLS的原因。由於學生方程式賽車規則規定，沒有液體可以從賽車中洩漏，防水性能的PA12材料對於這個應用也是至關重要的。   PA12冷卻套是設計、組裝並內置於車輛中的。   汽車行業的潛力   選擇性鐳射燒結等先進製造技術已經成為現代汽車開發和生產不可或缺的一部分。對於UAS車隊來說，附加值是顯而易見的。“我認為SLS對於汽車行業和我們專案的主要優勢在於高度的設計靈活性和速度,”阿皮塞拉強調道。這使得該技術非常適合輕型結構部件、定制夾具和備件，最終有助於提高車輛性能和效率。在溫特圖爾，該團隊相信SLS 3D列印將在賽道上的耐力測試中證明自己。 由於SLS等附加工藝，汽車零部件可以更自由地設計和更快地生產。   成功的瑞士合作   Sintratec支持公式學生專案3D列印的賽車零件，但目前還沒有來自瑞士的。對於蘇黎士UAS車隊來說，地理上的接近使得合作更加明顯和直接。Moreno Apicella總結說，與Sintratec的合作非常令人滿意。我們擁有出色的技術支持，並且通過SLS，我們擁有了滿足我們要求的最佳材料和工藝，有助於優化我們汽車的性能。對於學生來說，很明顯，這種3D列印技術也將在未來廣泛應用的專案中發揮關鍵作用。 高精度和魯棒性相結合:SLS非常適合多種工業應用。   “我們將SLS技術用於3D列印賽車零件，因為它具有設計自由度和出色的機械性能。   Moreno Apicella團隊經理 蘇黎世無人機車隊

瞭解詳細

寶馬集團擴大3D列印定製機器人夾具的使用範圍

PressClub 保加利亞切斯卡新聞俱樂部PressClub 拉丁美洲， 加勒比海地區墨西哥新聞俱樂部PressClub 羅馬尼亞   顯示全部   慕尼克。憑藉 30 多年的經驗， 寶馬集團是增材製造領域的先行者，更好 稱為3D列印。早在1991年，3D印表機就開始使用了 生產單個車輛零部件，最初用於 概念車、原型車和賽車，然後用於生產 模型。寶馬集團現在還生產許多工作輔助工具和工具 用於各種3D列印工藝中自己的生產系統。從 為員工量身定製的矯形器，以及教學和生產輔助工具， 到大型、重量優化的機器人抓手，用於以下用途 CFRP屋頂和整個地板元件。在「增材製造」上 位於Oberschleißheim的Campus“，寶馬集團的中心樞紐 3D列印生產、科研、培訓30多萬 零件於 2023 年「印刷」。此外，超過 100,000 個列印部件 每年在形成全球的所有工廠中生產 生產網路，從斯帕坦堡和德國工廠到亞洲工廠。   “寶馬集團越來越多地使用增材製造 生產系統有很多好處。例如，我們能夠 快速、經濟、靈活地生產我們自己的生產輔助工具 和搬運機器人，我們可以單獨適應特定的 隨時滿足要求，並能夠優化其 重量。重量更輕，生產線上的速度更快， 更短的週期時間，降低成本。此外，較小的機器人可以 用於中期，還可以減少 CO2  排放和 成本，「寶馬增材製造負責人Jens Ertel說」。   “除了直接增材製造程式外，寶馬 集團還一直在使用基於沙子的3D列印來製造模具 在蘭茨胡特（Landshut）的工廠工作多年。通常使用此技術 製造原型鑄件，以及大型 生產高性能電機零部件。另一個非常 現在有吸引力的應用領域是大型生產輔助工具。 Light 產品和工藝規劃主管 Klaus Sammer 說 金屬鑄造。   用於生產鋁製氣缸蓋的印刷模具 在大規模生產中   增材製造工藝已在日常工作中用於 在寶馬集團蘭茨胡特工廠工作了很長時間。多年來，這些已經 包括用於製造鋁製氣缸蓋的模具， 使用砂型鑄造工藝進行三維列印。 在這裡，沙子被反覆塗成薄層並粘在一起 使用活頁夾。這使得創建模具成為可能 製造非常複雜的結構，然後填充 液化鋁。   使用3D列印製造用於CFRP屋頂的大型機器人夾持器   多年來，寶馬集團的輕量化結構和 蘭茨胡特的技術中心一直在使用一個特別大的 夾持器元件，使用3D列印工藝製成。 機器人的抓手重約 120 公斤，可以是 在短短 22 小時內製造出來，然後用於壓力機上 為BMW M GmbH車型生產所有CFRP車頂。印刷機是第一位的 裝載CFRP原料。夾持器只需旋轉 180 度 度以拆除完成的屋頂。與傳統相比 夾持器，使用3D列印製造的版本大約是20個 重量減輕百分比，從而延長機器人的使用壽命 還減少了系統的磨損和切割 維護間隔。兩個步驟的組合使用也減少了 循環時間。機器人夾持器的一個獨特功能是理想的 兩種不同3D列印工藝的組合。雖然真空 夾持器和用於針夾持器的夾具，用於提升 CFRP 原始 材料採用選擇性激光燒結（SLS）製成，大 屋面殼體和承重結構採用大規模製造 列印 （LSP）。LSP可用於生產大型元件 經濟和可持續。該工藝使用注塑成型 顆粒和再生塑膠，而CFRP殘留物也可以 被使用和回收。與使用初級原材料相比， 製造夾持器時的二氧化碳排放量約為 60 百分比降低。   新一代仿生夾具進一步減輕重量   2023 年夏天，新一代、更輕的抓手問世 介紹。為了實現這一點，分析了以前的夾持器概念 並優化了拓撲 - 仿生機器人抓手的誕生。 這將 LSP 印表機的屋頂外殼與 SLS 真空吸塵器和 仿生優化的軸承結構。為此，一個模具 印刷型芯用於砂型鑄造。然後鑄造這個模具 採用複雜的鋁製結構。新的夾具是進一步的 比其前身輕 25%，這意味著整個過程 製造 BMW M3 的 CFRP 車頂只需一個即可完成 機器人，而不是像以前那樣有三個。如今，雙倍 寶馬集團內部單獨製造的夾具，由 3D列印，用於寶馬集團蘭茨胡特工廠的所有CFRP屋頂。   新的3D列印夾持器也用於運行中的底盤結構   寶馬集團還採用了使用3D列印生產的夾具 底盤結構工藝 – 例如，夾具印有 用於處理寶馬集團雷根斯堡工廠門的LSP流程。 通過使用 3D 列印生產的優化軸承結構，我們 在搬運門時能夠增加夾持器的剛性 雷根斯堡工廠的元素，同時減少 重量。在隨後的專案中，可以使用機器人 承載能力低，有助於降低成本，「弗洛裡安說」。 Riebel，雷根斯堡的門和翻蓋生產主管。   然而，該公司現在在寶馬集團更進一步 工廠慕尼克。截至最近，仿生機器人的第一個例子 在母廠使用了夾持器。該夾持器可以保持和 移動 BMW i4 的整個地板元件。用於地板元件 夾持器，3D列印用於創建砂型鑄造模具，這是 填充液態鋁。承載在以下方面進行了優化 重量和最大負載能力，並稱重所有附加 附加元件僅重 110 公斤。這使得它大約為30% 比以前的傳統型號更輕。製造使用 砂型鑄造和鋁使代表複雜的成為可能 荷載優化結構。這樣可以最大程度地減輕重量 因此，從中期來看，可以使用更小的和 更輕的重型起重機器人，需要更少的能量，因此 減少二氧化碳排放。Markus Lehmann，工廠負責人 寶馬集團慕尼黑工廠的工程和機器人：「在慕尼克 工廠，我們正在不斷擴大生產輔助工具的使用 通過增材製造製造。說到這個領域 夾持器和處理系統，我們使用 3D 列印來裝備我們的 已建立的夾具，帶有單獨的印刷附件，並且是 已經用高度集成和 重量優化的軸承結構。處理完整的 BMW i4 時 地板組裝，這使我們能夠減輕整個地板的重量 抓手減少 30% – 50 kg – 從而延長 我們的設施。   在增材製造中使用創新軟體解決方案   複雜的仿生結構是使用 特殊的通用軟體工具，如Synera。BMW iVentures 擁有 戰略性地投資了這個軟體，以前稱為Elise。 Synera 允許快速有效地優化，現在用於許多 寶馬集團內的開發領域。特別值得一用 3D列印軟體，拓撲優化，仿生 結構幾乎可以一對一地列印，這要歸功於 3D列印工藝的靈活性。這使得它 可以充分挖掘輕質結構的潛力。 寶馬集團的增材製造園區擁有一支 設計和施工專家，他們比較了各種各樣的 軟體解決方案，並使用它們來設計元件。知識是 然後通過增材製造在整個公司傳遞 校園。在夾具設計方面，特殊的工作流程是 開發和實施，允許計算和 軸承結構的構造將在很大程度上實現自動化，以及 因此快速高效。

瞭解詳細

Selle Italia 和 Prototek 為自行車消費者打造更舒適的高性能鞍座

Selle Italia是一家位於義大利威尼斯郊外的自行車鞍座製造商。這家擁有百年歷史的公司以擁抱創新而聞名，並決定為其品牌 Selle Italia 和 Selle San Marco 打造一款高科技鞍座，為客戶提供更高水準的騎行舒適度。   雖然其他鞍座製造商也在採用 3D 列印，但 Selle Italia 希望使其產品與眾不同，因此Selle Italia求助於公司附近的 Carbon 合作夥伴Prototek來開發這一款新產品。   這種關係和產品線迅速進入高速發展階段，推出了多款基於Carbon增材製造平臺開發的的鞍座。   材料和產品要求   Selle Italia 希望將其鞍座提升到一個新的水準，為此決定嘗試增材製造技術。多年的公路自行車賽事贊助以及車座設計經驗使該公司處於開發突破性新產品的有利位置。   為了滿足精英自行車手所需的最高性能水準，Selle Italia 希望找到一種不僅能為騎手提供支撐，而且透氣的材料，最終提供更舒適的騎行體驗，其要求包括：   --鞍座墊材部分有多個區域，可優化性能和舒適度   --柔軟且有一定摩擦力的能量回彈性材料   --高透氣性   --增加騎手的舒適度   --可以製造難以成型的結構   尋找合適的合作夥伴   Selle Italia 對採購自己的印表機群進行製造並不感興趣，因此它們尋找可以協助鞍座的實際設計和產品開發以及生產路徑的合作夥伴。在調研了當地潛在供應商後，Selle Italia選擇與Carbon生產網路成員Prototek 合作。Prototek 的設計專業知識和數字化工廠讓 Selle Italia 有信心開始與 Prototek 一起更新其經典車座、Selle Italia SLR Boost 和 Selle San Marco Shortfit 2.0 的設計。   確定最佳列印平臺   Prototek 建議 Selle Italia 利用 Carbon增材製造平臺製造 SLR Boost 和 Shortfit 2.0 鞍座，因為 Carbon 的列印技術可以輕鬆列印出 Selle Italia 和 Selle San Marco 想要的獨特設計空間，而且其最終材料非常適合鞍座應用。Prototek 知道，通過 Carbon，Selle Italia 將能夠實現他們用其他方式無法實現的目標。   Prototek 建議使用 Carbon 的 EPU 41高性能彈性聚氨酯材料，這是一種耐用、高彈性、能量回彈性材料，可為騎手提供緩衝和足夠的摩擦力。它還適用於多分區晶格設計結構，這些設計非常透氣，並且可以精確調整參數以提供各種機械回應，從而為騎手提供更好的騎行體驗。 當 Selle Italia 和 Prototek 最初開始合作時，Prototek 安裝了一臺 M2 印表機。雖然完全能夠生產優質晶格，但 M2 成形平臺的尺寸對於鞍座生產而言相對較小。然而，Prototek 巧妙地設計了一種方法，將座墊部分分成兩塊列印，然後將其組裝成一塊供 Selle Italia 進行測試。功夫不負有心人，Prototek的努力得到了回報！M2上製作的原型樣品成功向 Selle Italia 展示了潛力，並在大型 L1 印表機上使用 Carbon平臺投入生產，使得鞍座的墊材可以一次列印成形。   “參與 Selle Italia 等頂級品牌的專案總是令人愉快的。他們擁有頂級標準，憑藉Carbon的技術和材料，我們能夠實現他們的目標並提供他們所尋求的東西。” 安德裏亞·巴爾奇 Prototek 原型設計和 3D 生產部門主管   產品擴展和增長   到 2023 年夏天，Selle Italia 的 首款3D列印鞍座取得了銷量上的成功，受到了非常積極的客戶回饋。這使他們堅信 Carbon Digital Light Synthesis™ (Carbon DLS™) 是其鞍座在市場上脫穎而出的不可或缺的一部分。Selle Italia趁熱打鐵擴展了其 3D列印鞍座產品線，包括兩個品牌的四種鞍座，分別用於高性能公路車、舒適型自行車和鐵人三項自行車，這是有史以來第一個採用增材製造技術製造的鐵三自行車鞍座，並與世界冠軍鐵人三項運動員帕特裏克·蘭格 (Patrick Lange) 合作開發。這些鞍座包括：   --Selle Italia Watt 3D   --Selle Italia SLR Boost 3D   --Selle Italia Novus Boost Evo 3D   --Selle San Marco Shortfit 2.0 3D 展望   隨著 3D 列印鞍座的推出，Selle Italia 發現欣賞高端產品並愛好科技的客戶興趣急劇增加，表明消費者正在享受這種全新技術帶來的騎行體驗。2024 年，Selle Italia 的賽車鞍座將開始在環意自行車賽、環法自行車賽和環西班牙自行車賽的專業賽道上與車手一起亮相。   “  “我們始終以滿足最苛刻的自行車手的需求為標準開發產品，努力提升他們的騎行舒適度並提高他們的運動表現。因此我們信任 Carbon 和 Prototek 等高級合作夥伴的 3D 車座專案，堅信我們之間的持續合作有助於提高自行車運動的整體創新水準。”   安德裏亞·布紮沃 Selle Italia SRL 總經理   自從與 Prototek 合作生產以來，五個產品線已累計生產了超過 15,000 個鞍座，這不僅證明了客戶需求，也證明了 Selle Italia 的創新以及 Prototek 的設計和生產專業能力。   源文摘自：Carbon 3D

瞭解詳細

藍光掃描技術助力鈑金製造

近年來，汽車行業正在經歷翻天覆地的變化，新能源轉型，造車新勢力不斷湧現，智能製造不斷深入到生產中的各個環節。如何在傳統行業中提質增效？唯有擁抱新技術，擁抱新趨勢。   傳統鈑金行業在工藝上已經相當成熟，但是對於數位化技術的應用更全面的品質控制仍然有提升的空間。   在一個簡化的鈑金成型方案中，工藝鏈包括四個主要步驟:產品研發，模具製造，試製和量產。而隨著光學測量技術的不斷發展，蔡司將光學測量技術和先進的軟體技術相互結合，為傳統鈑金製造行業煥發新的生機貢獻力量，可將其應用於鈑金產品開發到量產的全生產流程。 在產品開發階段，通常在一開始會製作一個設計模型，然後將其轉換為數字化數據，例如CAD模型。在這個階段ZEISS ATOS三維掃描器將用於快速精准的掃描，從而獲得逆向工程的數據。通過仿真模擬進行計算和優化從而設計出易於生產的零件。   模具製作階段，ATOS三維掃描器可以快速獲取大型模具的高精度形面數據，全面的數據不遺漏每一處細節。從模具生產到模具試產試製，減少模具生產中的迭代次數，加速模具優化。經過優化的模具可以快速數位化來確保了在模具使用期間進行的任何更改都有可靠的存檔。這種數位化數據還支持直接複製銑削，以取代損壞的模具。 在鈑金試製中需要考慮部件本身的尺寸情況和相對於對手件的裝配情況。利用掃描數據進行車身部件的三維數據檢測和虛擬匹配分析，並可以進一步結合虛擬裝夾技術進行產品裝配狀態預測，降低檢具夾具等支出。利用ZEISS ATOS三維掃描器結合ZEISS INSPECT軟體實現對試製過程更快速全面的產品分析。 在產品量產階段，我們需要掌控部件的生產狀態，監控模具和部件的品質，保證其符合性和一致性，同時又需要滿足高效率快節奏的生產要求。這就需要使用自動化測量單元，ZEISS ScanBox 以其高效，精准，智能的特點，可以獲得更高的吞吐量和更高的可重複性。結合ZEISS ATOS掃描器可以更加快速地獲取部件表面數據，提供整個零件表面、孔、槽、修邊和回彈的尺寸檢測，以及趨勢分析。 蔡司基於其技術創新和研究成果生產和研發引領行業的三維掃描系統。持續不斷地開發和提升軟體和硬體水準，為您提供完善地三維掃描解決方案。我們的產品廣泛應用於工業生產，科研，教育等諸多領域。並將根據您的具體需求為您選擇理想的產品和技術方案解決您的測量問題，持續為您提供可靠的技術支持，確保與您共同成功。

瞭解詳細

TOYOTA GAZOO Racing Europe 選擇 Stratasys 的立體光刻技術進行空氣動力學測試

Stratasys 和 TGR-E 宣佈建立激動人心的合作夥伴關係，將使用行業領先的Neo立體光刻3D印表機進行風洞建模。   TOYOTA GAZOO Racing Europe （TGR-E） 總部位於德國科隆，是豐田賽車運動工程和開發的中心。 TGR-E負責為著名比賽（如國際汽聯世界耐力錦標賽衛冕冠軍GR010 HYBRID）開發高性能汽車的技術開發，併為現任世界拉力錦標賽冠軍GR Yaris Rally1 HYBRID生產發動機。除此之外，該團隊還為其他在頂級賽車運動中工作的組織和團隊提供專業的開發和生產服務。   使用 Neo 進行敏捷建模 在高風險的汽車工程領域，風洞建模對於提高汽車空氣動力學性能至關重要。3D列印是這項創新的最前沿，使工程師能夠對複雜元件進行原型設計，並以無與倫比的速度和精度生成用於測試的小規模模型。   SLA 3D 列印是汽車原型製作和工具製作的理想選擇，因為它能夠創建高精度和詳細的元件，同時大大縮短了後處理時間。Stratasys 的 Neo SLA 印表機提供一流的光滑表面和複雜的幾何形狀，這對於準確的空氣動力學測試至關重要。   借助 Neo，TGR-E 團隊可以基於有形的風洞數據創建快速反覆運算設計，由於 Neo 的高精度，節省了大量的後期處理時間。 Neo 生產的縮放風洞模型具有準確的側壁品質和精度，使工程師能夠可靠地模擬真實世界條件，從而有效地分析空氣動力學性能。   TGR-E 的團隊與 Stratasys 轉銷商 ProductionToGo 合作，選擇了 Stratasys 的三台  Neo 立體光刻  （SLA） 3D 印表機來支持風洞建模。   “與 Stratasys 和 Production2Go 的每個人的開放和建設性合作特別積極，”Toyota Gazoo 集團負責人 Christopher Sigmund 說。   該團隊對 Neo 的印表表面品質以及印表機的易用性印象深刻。   Christopher Sigmund 繼續說道：“這些印表機非常穩定，運行速度比我們以前的 SLA 印表機高得多。大多數元件都具有非常好的表面，幾乎不需要返工。   首席技術員Manfred Werner對此表示贊同：「   該軟體非常直觀。您可以快速瀏覽各個控制面板並找到自己的方式。Neo 的光滑表面和尺寸精度非常好，零件可以很容易地返工。Neo 是我近 22 年的 3D 列印職業生涯中有幸操作過的最好的 SLA 機器。   Somos PerFORM樹脂在風洞建模中具有高耐熱性和出色的列印解析度®   Somos PerFORM格式®材料可生產堅固、耐高溫的複合材料部件，其粘度是所有複合立體光刻材料中最低的。零件製造速度更快，更易於清潔，並具有卓越的側壁品質，具有無與倫比的特徵細節。   “我們密切參與了PerFORM的早期開發，我們知道我們想與它合作。它是滿足我們需求的最佳材料。   Thomas Linke，TGR-E 複合材料和增材製造經理  

瞭解詳細

德國聯邦鐵路公司使用Formlabs列印10 萬餘個部件，節約數百萬歐元

德國聯邦鐵路公司正在逐步擴大3D列印應用。從2015年開始使用3D列印技術起，德國聯邦鐵路公司內部生產了 10 萬餘個部件，節省了數百萬歐元。3D列印有效幫助他們滿足工廠的日常需求，提前為不同的應用進行設計，直接在現場生產，然後在工廠實施，與傳統工具相比，提供了更大的設計自由度和靈活性。   德國聯邦鐵路公司 (DB) 是世界上最大的鐵路公司之一，每天運送超過 1000 萬名乘客。維護運送數百萬人所需的龐大基礎設施並非易事——該公司在全德經營著 50 家工廠，為其客運和貨運列車提供服務。   DB 車輛維修子公司的新明斯特工廠位於最北端，擁有近 750 名員工，負責城際列車和通勤列車乘客車廂的維護、修理，有時還進行全面檢修或現代化改造。該工廠也是擁有現場 3D 列印車間的設施之一，旨在提高運營效率。   “我們在 2015 年就開始使用 3D 列印技術，從那時起，我們已經在德國聯邦鐵路公司內部生產了 10 萬餘個部件，節省了數百萬歐元。”   ——德國聯邦鐵路集團 3D 列印專案行銷專家 Susanne Tost   接下來，讓我們瞭解一下德國聯邦鐵路公司制造工程師兼增材製造專家 Carsten Wolfgramm 和德國聯邦鐵路集團 3D 列印專案行銷專員 Susanne Tost 是如何使用 Formlabs 3D 列印解決方案生產製造輔助工具，以簡化工作流程、降低成本，並幫助列車快速恢復運行的。   現場按需生產製造輔助工具   城際快車 (ICE) 是德國聯邦鐵路公司的旗艦客運服務，主要面向商務旅客和長途通勤者，時速高達 320 公里。   第一代 ICE 1 客運列車已投入運行長達 30 餘年，現在正在進行全面翻新：幾乎全部拆除、從頭開始重建、配備現代化設施，並重新噴漆。   這一大型現代化專案需要多個工廠和部門以及油漆工、鎖匠、電工等各行各業的人員密切合作。新明斯特工廠則是此跨國運營的中心之一。 新明斯特 DB 車輛維護廠是參與 ICE 1 客運列車大型現代化專案的工廠之一。   Wolfgramm 表示：“製造輔助工具必不可少，因為使用現有的傳統工具無法完成所有工作。”   在翻新每個部件以及拆卸或重組客運列車的過程中，有許多步驟都可以更輕鬆地完成，以節省時間或確保品質和一致性。在對數十輛客運列車進行現代化改造時，這些工具的優勢就會迅速凸顯。   “通過與本廠以及其他工廠的人員密切合作，我們正在開發大量實用工具，旨在幫助工人粘貼圖形、畫線或標記鑽孔位置，消除大量測量時間。如今，3D 列印技術可以製作出色的範本，讓工作變得更輕鬆。”Wolfgramm 表示。   傳統上，這些製造輔助工具均在木工車間由木材通過鋸切、打磨和銑削製作而成，或者在需要金屬部件時使用車床或銑床等傳統金屬加工機器。然而，這些解決方案更加耗時、費力且昂貴。   “增材製造提供了無可匹敵的能力，可以快速處理初始形狀，然後對其進行改進。因為我們擁有 CAD 軟體中的數字設計功能，所以如果出現不合適或需要更改的情況，我們可以快速調整。對於設計的更新、放大或縮小，3D 列印（尤其是粉末列印）可謂是意義非凡。”         ——德國聯邦鐵路公司制造工程師兼增材製造專家 Carsten Wolfgramm 新明斯特的 3D 列印車間擁有十臺不同的 3D 印表機，其中包括兩臺 Fuse 系列 SLS 印表機。   位於新明斯特的 3D 列印車間擁有十臺搭載多種技術的不同 3D 印表機。其中兩臺是 Fuse 系列 SLS 印表機，一臺使用多功能且強度高的 Nylon 12 Powder，另一臺使用柔性材料 TPU 90A Powder。車間裏還有兩臺樹脂印表機，一臺是大幅面 Form 3L 印表機，另一臺是 Form 3 印表機。   Wolfgramm 及其團隊可以根據部件要求，選擇更適合的列印工藝和材料。   “我們之所以使用 Formlabs 設備，是因為其性價比對我們來說是無可匹敵的。它們非常可靠、即插即用，尤其是 SLS 印表機。其部件不斷迭代，可以簡化工作。而且這些印表機可以全年不間斷運行。”         ——德國聯邦鐵路公司制造工程師兼增材製造專家 Carsten Wolfgramm   將 3D 列印車間設在新明斯特，可以使團隊保持靈活性，並根據需求快速回應。Wolfgramm 說：“不同於發送訂單，我們不再依賴於供應鏈和漫長的周轉時間。”   “借助 3D 列印技術，我們能夠非常迅速地滿足工廠的日常需求。我們可以提前為不同的應用進行設計，直接在現場生產，然後在工廠實施。沒有其他任何生產廠家能為我們提供這種服務”，Tost 補充道。     新明斯特的增材製造應用 噴漆用遮蔽工具   在修復 ICE1 客運列車時，所有塑膠部件都要拆除、打磨、填充並重新噴漆。其中一個部件是安裝在每節車廂門把手後的大型凹槽塑膠面板。每塊面板都需要採用新型雙色油漆設計，這樣深色部分可以更持久地防止留存污垢和使用痕跡。   噴塗弧形和更複雜的油漆方案通常需要使用折疊尺和卡尺費力進行測量，以便油漆工正確標記位置和遮蔽表面，從而實現一致的效果。 遮蔽有機形狀一直都是一種耗時的手工操作。 3D 列印遮蔽工具可以大幅減少測量花費的時間。 “利用 3D 列印技術，我們可以輕鬆開發範本。只需製作一次，然後就可以在其他工廠和地點以各種方式加以利用。例如，我們可以將30 分鐘的噴漆工作縮短到 2 分鐘。”        ——德國聯邦鐵路集團 3D 列印專案行銷專家 Susanne Tost   與傳統工具相比，3D 列印提供了更大的設計自由度，可以製造出適合特定工作的複雜工具。Wolfgramm 補充說：“增材製造技術，尤其是 SLS 工藝，可以實現複雜的幾何形狀，如半徑和小凸起。”     長按識別上方二維碼，獲取相關白皮書   白皮書主題：3D 列印遮蔽工具全面指南   行李架的劃痕保護       長途客運列車在拆卸時，行李架會被拆除。修復完成後，一旦粉刷車廂壁並重新加固，就需要將行李架放回原位。而這些行李架又大又重，而且與車廂壁之間的縫隙非常小，因此需要一種柔性材料作為防刮傷和防撞擊的保護層。如果工人不小心劃傷了車廂壁，就會需要返工，這不僅成本高昂也十分費時。DB 的團隊設計了定制保護罩，並在 Fuse 1+ 30W 中使用柔性材料 TPU 90A Powder 進行列印。 該團隊使用柔性材料 TPU 90A Powder 進行劃痕和衝擊保護。 SLS 3D 列印實現了可以安裝在行李架和車廂壁之間的超薄設計。   “在我們開發出這種劃痕保護裝置並使用 3D 列印出來之前，我們的同事總是使用氣泡膜或類似工具進行傳統遮蔽工作，以試圖避免劃痕，但這並非每次都能成功。由於採用了新的 TPU 部件，我們終於第一次成功地完全消除了劃痕。”         ——德國聯邦鐵路公司制造工程師兼增材製造專家 Carsten Wolfgramm   電纜導向器蓋帽原型   由於 ICE 1 客運列車生產已有 30 多年之久，有些部件已經不復存在。在修復過程中，團隊發現許多安裝在座椅下方的、用於保護和引導插座電纜的蓋帽在清潔時破損或完全丟失。由於這些都是定制部件，他們無法輕易找到替代品。 在 ICE1 客運列車中，許多保護和引導電源插座電纜的蓋帽均已丟失。 DB 的團隊對設計進行了逆向工程，並使用 SLS 3D 列印原型來測試配合度，並獲得真實尺寸。   “DB 公司對這些部件進行了重建，並要求我們使用 SLS 3D 列印技術和 Nylon 12 Powder 列印原型，以測試是否匹配並瞭解實際尺寸。我認為第二個版本已經非常匹配，可以輕鬆滑入就位。SLS 列印技術提供的可能性是超卓的。配合度、速度和材料強度都很高，因此我們可以進行實際嘗試。”Wolfgramm 說道。   手持掃描器支架   製造輔助工具還可用於簡化各工廠工人的日常工作。DB Fernverkehr 公司從事材料管理的員工使用手持掃描器識別和管理材料。通常情況下，他們必須手持掃描器，如果要拿東西或使用雙手，就必須放下設備。 材料管理部門的員工需要一種安裝手持掃描器的方法，便於將掃描器放在身邊，而不用一直佔用一只手。   該團隊製造了三種不同的支架，可以固定在包、腰帶或工具箱上。   “他們問道：‘你們就不能為這個手持掃描器設計一個支架，讓我們可以隨身攜帶、隨時使用嗎？’ 最終，我們設計了三種不同的支架，可以固定在包、腰帶或工具箱上。SLS 3D 列印很簡單，因為它可以列印出真實尺寸，而且我不需要移除任何大型支撐結構，所以除了除粉和噴砂之外，我不需要做很多後處理操作。”Wolfgramm 說道。   面向未來的車輛維護數位化   “增材製造將長期存在。它使傳統機器無法實現的複雜幾何形狀成為可能，並可以輕鬆製造和複製工具，而不會產生高昂的額外成本。工具或部件在數位化後，就可以在世界任何地方列印出來。我們的目標是到 2030 年在車輛維護中實現 10% 的備件數位化，這將支持我們快速按需再製造部件，確保我們能夠繼續快速交付部件，同時也確保生產過程以及材料和資源處理過程綠色環保，從而解決許多其他挑戰。”          ——德國聯邦鐵路公司制造工程師兼增材製造專家 Carsten Wolfgramm   列車的安全法規與飛機一樣嚴格，有時甚至更加嚴格。如今，只有現場的工業級 FDM 印表機才能滿足這些嚴格的規定。德國聯邦鐵路公司正在與 Formlabs 公司和其他合作夥伴聯手，開發工作流程、工藝和材料，以便在未來通過認證以滿足這些要求。

瞭解詳細

德國大陸集團引入Stratasys FDM技術，用於生產防靜電釋放汽車部件

汽車製造商大陸集團為其位於德國卡本的增材製造能力中心（ADaM）全新安裝了一臺Stratasys Fortus 450mc FDM 3D印表機。 儘管以輪胎聞名，但大陸集團也生產汽車零部件並通過大陸工程服務（CES）部門提供汽車服務。 該公司認為低成本、高產能和電氣安全是製造業成功的關鍵，而這些特性在Stratasys的3D列印技術中均有所體現。   目前全球經濟環境仍存在挑戰，增材製造為企業提升產品開發效率發揮著關鍵作用。隨著越來越多專業級材料的出現，製造商能夠滿足傳統生產應用中的嚴苛要求，並為其提供更多定制化服務。   ——Yann Rageul Stratasys製造事業部負責人 大陸集團增材製造能力中心為內外部客戶提供各式各樣由金屬和熱塑性塑膠製作的增材製造樣品、機械部件和系列組件。這個頂尖的能力中心擁有強大的工業級增材製造技術。   自1996年以來，我們一直在傳統生產方法之外使用增材製造技術進行生產，我們的增材製造能力中心讓我們得以在更大範圍內，將3D列印融入從設計到後期生產的運營全過程。   ——Stefan Kammann CES樣品和機械解決方案負責人   大陸集團一貫非常重視生產速度和零件品質，全新安裝的Fortus 450mc 3D印表機被用於製造集團自有生產線上的功能原型、最終使用零件，甚至是夾具。 僅僅數小時就能列印出組件，這為團隊發掘出更多靈活度和潛在效能，尤其是在生產很難採購的備件時。對此，大陸集團表示Fortus 3D印表機能“加快生產流程並確保持續的自動化生產”。   有了Fortus 450mc，我們可以用高效能的熱塑性塑膠快速進行備件和部件的生產，且預期效果與傳統製造方法相當。重要的是，這避免了使用傳統製造工具所需的冗長工期，還能省去大量因等待備件耗費的停機時間。   ——Stefan Kammann CES樣品和機械解決方案負責人   大陸集團生產的很多3D列印部件都會在生產車間與電子元件接觸，這就意味著它們需要具備靜電耗散特性以防止靜電釋放（ESD）。一旦靜電釋放，就會破壞產品甚至引起火災。   因此，大陸集團選擇Stratasys的靜電耗散材料ABS-ESD7生產應用工具，因為它能提供足夠的耐久性和穩定性。     我們使用Stratasys的ABS-ESD7為汽車顯示幕3D列印出膠合夾具，這讓我們擁有了內部定制的快速、安全、防止靜電釋放的解決方案。這不僅能確保連續快速的生產，也說明我們是如何為製造難題找到技術解決方案。事實上，Fortus是唯一一款能夠在很短時間內生產出靜電耗散部件的3D印表機。   ——Stefan Kammann CES樣品和機械解決方案負責人   可以說，有了Fortus 450mc，大陸集團的汽車零部件生產水準得到了全新提升——在快速生產高質量零部件的同時也降低了成本，進而滿足更為嚴苛的生產需求。   Fortus 450mc與我們的產品生產和服務解決方案進行了無縫銜接。我們看到客戶對3D列印零件的需求正在不斷增加，因此我們將繼續擴大對這項技術在設計和生產中的應用，以確保不斷優化我們的服務。   ——Yann Rageul Stratasys製造事業部負責人

瞭解詳細

加藤精工：逆向三維技術開闢汽車領域新天地

總部位於日本名古屋的加藤精工是一群專注於衝壓模具的金屬加工專業人員。該公司的主要產品是汽車衝床刀具和模具，但它也以其用於從鋼材到樹脂的多用途加工技術而聞名，這些材料可以進行機械加工或車床加工。近年來，該公司將重心轉向逆向工程，利用3D掃描器和Geomagic Design X，使其成為新的核心業務。   為了更好地瞭解工程情況我們採訪了在加藤精工領導這些活動的石黑文也   問   為什麼加藤精工採用逆向工程，這個過程是如何運作的呢？   石黑表示：   汽車零部件製造商在設計階段需要具有特定角度槽的零件，會在設計階段創建這種形狀的3D數據。然而，由於以這種方式製作的樣品會手工刮削以滿足較小半徑的需求，最終產品將具有無法量化的自由形狀。因此，當以後需要相同的零件時，我們別無選擇，只能精確測量和量化零件本身，並製作具有相同形狀的新零件。 面對這一挑戰，加藤精工在近15年前開始探索逆向工程技術。然而，優質的結果並非一夜之間就能實現。   “我們從輪廓加工開始”石黑解釋說：   當我加入公司時，我們獲得了一個3D掃描器並開始了一種新的方法。在最初的幾年裏，由於精度不佳，該過程變得困難。我們從3D掃描器獲得的網格數據不夠準確，機械加工零件的表面呈現出斑駁的圖案，因此我們不得不手工拋光每個零件的表面。 手工拋光是公司逆向工程過程中最大的瓶頸，石黑專注於提高準確性並消除這項任務。經過多次研究，他發現了Geomagic Design X。他立刻對該軟體進行了測試，但他並沒有立即確信結果已足夠準確。然而，他一直密切關注這個產品，十年後，Design X成為加藤精工逆向工程工作流程的一部分。   Design X和加藤精工的工藝滿足了日本最高精度要求   石黑說：   Design X本身得到了很大的改進。我不知道如何描述我想做什麼，但Oqton的團隊立即表示理解並為我們制定瞭解決方案。這非常重要，即使軟體具有你需要的功能，但你不知道這個功能存在，那就等於沒有。   Design X使石黑能夠快速編輯3D掃描的網格數據這極大提高了逆向工程工作流程的效率除了更好的數據準確性之外多年來一直困擾石黑的“拋光”不再是必要的機械加工和機床操作變得更加高效總體機械加工速度大大提高 加藤精工所在的東海地區是許多為主要汽車公司提供服務的金屬加工公司的所在地。競爭激烈，客戶在日本有著最高的要求。   石黑說：“過去一毫米的誤差是可以接受的，但逐漸容差變成了三分之一，然後是十分之一毫米，現在我們正在與百分之五的容差競爭。”   石黑補充道：“這是主要製造商可以通過他們頂級機器實現的精度水準。我們的機器無法與它們相媲美...我們必須不斷提高我們的技能，以免輸掉競爭。”   加藤精工的務也隨著對3D逆向工程測量相關產品的新訂單而不斷增長。   石黑熱情洋溢地說   “我們贏得了客戶的信任，工作開始湧入。如果汽車生產恢復，我們將能夠進一步擴張。這真的是一個新的起點。”

瞭解詳細