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普立得科技成立於2004年,專注於工業級3D列印與3D掃描逆向工程,代理德國知名品牌Zeiss 3D掃描機,並提供3D列印掃描的代工整合服務。整合相關加值軟件,包含拓撲優化設計 、醫療影像分析、逆向工程 、3D檢測等軟件,期望推進積層製造的使用習慣為生產帶來更多價值。

 

普立得科技在台灣地區設有3個區域辦事處,大陸地區設有8個區域辦事處,截至目前銷售超過1000套設備。

 

 

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可持續生產丨“硬核”FDM 3D 列印鑽孔導向器助力超音速飛行

Boom Supersonic通過實現可持續超音速飛行,重新定義了商業航空旅行。作為Boom公司久負盛名的商務班機,Overture致力於在速度、安全性和可持續性方面達到行業標準。   Overture使用100%可持續航空燃料,從而實現淨零碳排放,同時飛行速度可達當今最快客機的兩倍。XB-1是該公司2020年推出的一款演示飛機,目前正在進行淨零碳排放飛行測試。   挑戰   想要連接XB-1演示飛機的各種零件就需要在機身結構上鑽出大量孔洞。單獨鑽孔非常耗時,因為要對每個孔洞進行定位。除此之外,在動力鑽孔過程中,還需要夾具來支撐鑽孔工具,並為每個孔洞支撐起正確的角度。鑽孔導向器是一個切實可行的解決方案,但傳統的金屬導向器成本高昂,同時交付週期漫長   解決方案   Boom公司工程師3D列印了多孔洞鑽孔導向器,用於在機身結構的較大區域內精准定位緊固件孔洞。   這款多孔洞鑽孔導向器由Fortus 450mc™和F900™印表機使用FDM® Nylon 12CF碳纖維和ULTEM™ 9085樹脂材料列印而成。   此類堅固剛硬的熱塑塑膠具有足夠的強度和硬度,可支撐動力鑽孔工具,同時能夠精准定位孔洞。 用於生產XB-1演示飛機的3D列印鑽孔導向器樣品 效果   僅以一臺典型的鑽孔導向器為例,Boom便節省了近3,700美元(約24,000RMB)的材料成本,並將交付週期從數周縮短至數日。到目前為止,在生產XB-1演示飛機的過程中,已採用3D列印技術生產超過700臺孔導向器,節省的材料成本十分可觀。相比機加工,內部採用3D列印而節省的交付時間對生產計畫也帶來了非常積極的影響。 通過XB-1機身上的碳纖維增強塑膠(CFRP)和鈦合金疊層,用於鑽緊固件鑽孔的3D列印鑽孔導向器

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Nexa3D 利用 KVG 擴展了 3D 列印技術,用於國防應用

關鍵要點: 15 臺全新高速擠出 (HSE) 系列 3D 印表機 添加者 KVG型 促進國防的可部署製造。   HSE 180 和 HSE 280i 型號可直接在現場提高高精度部件的生產。   收購隨之而來 Nexa3D的的購買 Essentium(Nexa3D公司),增強其材料組合和高速列印能力。 源 (美國商業資訊)   值得注意的引述:   “我們很高興將更多的Nexa3D的HSE系列3D印表機添加到我們的產品群組中,並將這些系統集成到我們的運營中。 - 約翰·,KVG創始人兼首席執行官   “將我們的 HSE 180 和 HSE 280i 模型部署到 KVG 證明了我們致力於突破 3D 列印技術界限的承諾。”   - 伊莉莎·泰佩爾, Nexa3D 首席政府官 我們的看法:   Nexa3D和KVG之間的合作有望徹底改變全球軍事和國防部件的製造方式。通過利用尖端的3D列印技術,此次合作不僅強調了敏捷製造解決方案在關鍵領域日益增長的重要性,而且還體現了技術戰略投資如何提高運營效率和準備程度。隨著對快速、現場製造的需求不斷攀升,這些舉措對於在競爭日益激烈的國防工業中保持領先地位至關重要。Nexa3D和KVG的這一舉措可能會激發其他行業進一步採用先進的製造技術,以尋求類似的效率提升。

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緬因州空軍國民警衛隊使用Essentium技術提高戰備狀態

第101空中加油聯隊印製飛行控制維修訓練輔助器材,幫助維持警衛的熟練程度   摘要   緬因州空軍國民警衛隊第101空中加油聯隊(ARW)使用Essentium高速擠壓(HSE™)3D列印平臺和Essentium PCTG列印飛行控制維修訓練輔助工具,以幫助維護   傳統警衛的熟練程度。這些訓練輔助工具:   •提供對稀有零件的快速和可重複訪問 •通過加強訓練減少飛機墜落的情況 •提高飛行關鍵維修的安全性   概述   在第101次ARW,傳統警衛每月有一個週末參加飛機維修訓練。在那些日子裏,他們專注於職業培訓,包括走過各種部件的維修過程,以提高他們的熟練程度和經驗。   Jason Howes軍士長解釋道:“擁有訓練有素的警衛是沒有價值的。”。“他們從能夠把手放在產品上,瞭解結果會是什麼樣子,以及獲得肌肉記憶中獲得的信心是非常寶貴的。”   當傳統的警衛沒有得到熟練的訓練時,後果可能是嚴重的。不正確的維修可能會永久損壞飛機零件,需要更換。如果它在供應鏈中不可用,可能會導致飛機墜毀。在最壞的情況下,如果零件沒有正確修復,並且這是飛行安全問題,您可以失去了飛機,甚至失去了生命。   挑戰   不幸的是,維護週期和飛機維修並不總是與訓練週末一致。在沒有飛機維修的日子裏,傳統的警衛必須閱讀技術數據理解指導,然後在庫存材料而不是實際零件上執行該過程。雖然這種方法在為警衛做準備,對實際零件進行培訓,使他們有信心準確快速地修理零件。   傳統警衛訓練的一個部件是外側副翼平衡片。這個部件是一個關鍵的飛行控制部件,有幾個鉸鏈點連接到飛機硬體上。這些連接點經常磨損,要進行維修,警衛必須加工新孔,安裝襯套,檢查精度,並安裝它們,使外側副翼平衡片恢復到原始出廠規格。然而,備用副翼平衡片的使用極為有限,通常僅用於現實世界的維修需求。再加上軍事單位常見的人員流動,副翼平衡片中留住經驗豐富的專業人員可能很難維持。   解決方案   為了確保現有的警衛能夠熟練地修理外側副翼平衡片,第101 ARW創建了一個訓練輔助工具。使用這個零件的比例模型,警衛可以使用適用於組件的技術數據來修復它,就像他們擁有實際零件一樣。   使用Essentium HSE 180 ST 3D印表機,第101 ARW的工程師在一個週末內創建了培訓輔助工具。對該零件的唯一要求是,當鋁部件壓入其中時,它必須保持其尺寸。由於成本低、表面光潔度好和衝擊強度高,第101屆ARW的工程師選擇使用Essentium PCTG。 Howes解釋道:“對於這個應用程式,我們選擇Essentium而不是其他印表機,因為它列印速度更快,外部尺寸更準確。”。“材料成本也比較低。”   成果   自從訓練輔助器材投入使用以來,使用過輔助器材的警衛給予了積極的回饋。由於它是一個複製品,對援助的訓練很好地轉化為實際的組成部分。這一寶貴的工具也引起了當地其他軍事部門的注意,如緬因州陸軍國民警衛隊,他們開始要求為他們的旋轉飛機提供類似的訓練輔助設備。HSE目前被用作跨職能部隊的乘數,可以塑造整個聯合部隊的未來戰備狀態。   訓練有素的警衛可以延長飛機零件的使用壽命,減少飛機墜落的情況,消除飛行安全問題,甚至防止人員傷亡。像外側副翼平衡翼片輔助這樣的訓練輔助設備可以具有這樣的價值,對於第101次ARW的工程師來說,這只是一個開始。

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光學案例|交通運輸 - 三維掃描並逆向遊艇備件

Tollycraft遊艇年代久遠,節流閥損壞,但缺少原始零部件。CAD Micro公司使用ATOS Q對遊艇的節流閥進行掃描,並將生成的STL數據用於精確的3D列印,製作所需備件。   本章,我們的合作夥伴CAD Micro將展示如何利用ATOS Q進行逆向工程設計。使用可移動掃描器對節流閥進行掃描,並將生成的STL數據用於精確的3D列印。 遊艇的預製備件製作   CAD MicroSolutions Inc.  在公海上執行了一項特殊的任務,確切地說,是在一艘1974年的Tollycraft遊艇上。這艘遊艇中兩根油門杆中的一根已經斷裂,必須更換掉。然而,由於製造年代久遠,非常難以尋找到原始的配件。 ▲圖一:在遊艇上進行三維掃描   ▲圖二:不完整的節流閥杆 ATOS Q生成可靠的STL數據   掃描數據的品質決定了逆向工程是否成功。尤其是,精確細節的捕捉以及難以觸及區域的掃描非常具有挑戰性。   ATOS Q搭配ROT480旋轉臺可以完美地完成這項任務。無論是設備的設置還是掃描的過程都非常快速、簡便。即使在現場需要移動設備,ATOS Q的掃描結果也非常出色,可以輕鬆獲得高精度的掃描數據。   「借助ATOSQ的先進技術,我們能夠精確捕捉到微小細節以及深孔區域,這對逆向工程來說至關重要。沒有這些,我們就不可能對油門杆進行精確建模。」   ——CAD MicroSolutions Inc.   將三維掃描數據用於3D列印 利用蔡司檢測軟體,可以提供現有節流閥必要幾何形狀的數位化副本。生成的STL數據可直接導入逆向工程軟體,用於3D列印。因此,CAD Micro公司可以製作出第二個與原始節流閥相似的3D列印件。將3D列印部件組裝起來後即可以發揮其原來的功效。  

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使用 XiP 桌面 3D 印表機徹底改變飛行類比

該團隊與MotoCilino的工程專家合作,在創紀錄的時間內將手持式飛行控制器商業化 在一個速度、準確性和成本效益至關重要的行業中,Yawman Flight  與MotoCilino工程服務公司和 Nexa3D 合作,以應對設計和開發首款用於飛行類比的手持控制器的挑戰。Yawman Arrow 融合了傳統的手持遊戲控制器和各種尺寸飛機上的獨特飛行控制。Arrow 專為精度和多功能性而設計,將傳統的操縱桿、桌面油門象限和方向舵踏板等全部整合到手持式外形中。   其結果是產品創新和製造效率的突破,XiP桌面3D印表機在取得成功方面發揮了關鍵作用。   挑戰   快速且經濟高效地創建高保真原型,而無需在開發過程的早期投資工具 Yawman Flight 面臨著在大量時間和預算限制下創建獨特的飛行模擬器控制器的挑戰。主要目標是開發一種首創的手持式飛行模擬器控制器,並快速、經濟高效地完成專案,而無需投資昂貴的注塑模具。此外,該團隊要求所有元件具有高品質的表面光潔度和機械性能,因此快速且經濟地實現類似注塑成型的品質對於專案的成功至關重要。   Yawman Flight 的目標客戶群是飛行模擬愛好者和航空業專業人士,他們需要高品質、逼真的飛行模擬體驗。飛行模擬行業需要高品質的產品,這些產品能夠滿足零件公差和機械性能的嚴格規範,以提供真正逼真的模擬體驗。   “XiP 使我們能夠創造出一種最終產品,在表面光潔度和性能方面表現出類似注塑成型的品質,但沒有成本和較長的交貨時間。如果我們在原型設計階段使用另一種製造方法,我們會延遲一年之多。Thomas Nield,Yawman Flight 工程主管 溶液   XiP 因其準確性和列印速度而被證明是完成這項工作的理想工具 Yawman Flight 與 MotoCilino 工程服務公司合作,在創紀錄的時間內開發了一款獨特的控制器,經歷了 17 次不同的設計反覆運算,然後在短短幾周內驗證了最終組裝。最終的原型控制器由36個不同的元件組成,所有這些元件都是使用xABS3843高性能樹脂在XiP桌面3D印表機上列印的。   MotoCilino 的團隊選擇在 XiP 上列印元件,因為列印機的可靠性和高列印品質,使用模仿最終生產級 ABS 機械性能的高性能級樹脂。事實上,成品控制器的視覺美感和機械性能與那些模制的元件幾乎沒有區別。Motocilino 的所有者 Paul Cilino 說:“在 XiP 上列印使我們能夠在使用另一台桌面 SLA 印表機時將元件交付給 Yawman 團隊所需的時間減半,而且 XiP 上的列印品質非常出色。   效益   將上市時間縮短了近一年,並以極低的成本交付了高保真原型 該團隊能夠完成設計,並快速且經濟高效地交付具有類似注塑成型的表面光潔度和機械性能的高品質原型。成品元件包括超過 36 個列印元件,所有元件在光潔度和機械性能上都與注塑成型元件幾乎沒有區別。因此,該團隊現在已準備好在 2023 年 7 月進行商業發佈時進行規模化生產,此前在今年早些時候的測試版發佈期間收到了巨大的初始需求。

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速維科技CreatBot助力中國船舶集團第七一三研究所實施工業4.0戰略,降本增效實現智能製造

 中國船舶集團有限公司第七一三研究所(後續簡稱中船重工713所)創建於1963年4月,隸屬於中國船舶集團有限公司。 建所50多年來,出色完成了多項國家重點專案,先後獲得國家、國防科工委、省部級等各類科技獎勵400多項。   中船重工713所業務範圍廣泛,產品多樣,實力雄厚,研發產品涉及船舶與海洋設備,新能源設備及交通運輸設備等領域。   (圖為客戶背景)   從2021年底國務院印發《“十四五”智慧製造發展規劃》以來,中船重工713所積極響應國家號召,落實國家的中國製造2025與工業4.0戰略。   中船重工713所研發的產品既有涉及船舶與海洋的大型工業設備零部件,也有風電光伏等設備中的閥門等一些需要耐高溫堅韌的小型零部件。 在集團深入研究,並調研了市面上多家3D印表機企業后,中船重工713所最終慎重選擇了我司旗下的D1000,D600Pro2, F430NX, PEEK-250等多款工業級3D印表機,以滿足多維度,多品類,多領域工業產品設計與製造的需求,助力研究所的智慧設計轉型。 所有設備在春節前已經交付給中船重工713所,在使用了近1個月後我在2024年新春開工后收到了中船重工713所美好的產品使用體驗反饋。 (圖為中船重工713所採購設備的交付安裝現場)   Part2速維科技CreatBot完善的交付服務   不僅有送貨到門的物流服務,速維科技還提供包括針對超大機器安排吊車從窗戶運輸至室內,現場的安裝,調試,軟體升級,產品培訓及任何問題的售後到場回應等一系列的暖心交付體驗。   通過CreatBot印表機的配套切片軟體CreatWare,中船重工713所的工作人員可以輕鬆在多平臺上快速地完成3D模型的切片操作,且軟體可以根據模型形狀和大小,自動精準優化列印路徑。   通過CreatBot印表機的印表控制軟體CreatCloud,中船重工713所的工作人員可以輕鬆地控制整個3D列印流程,在列印大尺寸模型,使用大卷耗材,連續列印時效果尤其顯著。   (圖為速維技術人員對中船重工713所員工進行3D印表機配套軟體使用培訓) (圖為速維技術人員指導中船重工713所員工進行3D印表機配套軟體使用)   Part3速維科技CreatBot 超大尺寸工業級3D印表機   傳統的FDM 3D列印設備的成型尺寸普遍在400x400x400mm以下,而在船舶控制系統中,一些零部件的尺寸普遍都接近1m左右,市面上常規的3D印表機根本無法滿足需要,而大尺寸模型列印的精度和速度問題也始終是研究人員的顧慮。   此次中船重工713所通過採購速維科技的大尺寸工業級3D印表機D600Pro2及超大尺寸工業級3D印表機D1000來滿足以上場景的應用。 D600Pro2大尺寸工業級3D列印機是製造大型和全尺寸零件、原型、工具、模具、夾具和夾具的理想機器。 而D1000 3D印表機則是目前世界上構建體積達到1立方米的超大尺寸印表機之一。   為了實現高效率高精度的大尺寸列印,D1000和D600Pro2系列均採用滑台模組設計,其厚度是普通導軌的5倍,它可以保證經過百萬次運動慣性衝擊后,機器導軌也不會變形或失去精度,相比普通導軌的長度達到1000mm,使用半年後的精度丟失問題,此種設計可以極大程度保證印表機列印的高精度,保證高品質的列印,同事減少企業的維護成本和時間成本。   以中船重工713所設計的太陽能電池板清洗車的零部件列印為例,其需要超高性能和高速度的印表場景,此時需要著重解決馬達轉速、定位精度等關鍵挑戰。 D1000和D600Pro2均採用閉環環伺服電機,回應速度快,無慣性,無延時。 充分滿足工業級別對於生產製造的高精度要求的同時,還可以克服列印中的失步問題,及減少列印過程中的熱量和噪音。   D1000與D600Pro2還配備了最新的智慧自動升降雙擠出機,噴頭溫度高達 420 °C, 且噴頭套件可快速拆卸更換,方便維修和更換不同 尺寸的噴頭套件。 它不僅可以結合水溶性支撐以最快的速度列印巨大的PLA原型,而且可以列印ABS、PC、尼龍、碳纖維、 柔性的或更高性能的材料,列印后皆能直接應用。   此外D1000及D600Pro2上的斷點恢復與耗材檢測,封閉的加熱室,自動調平系統等功能等都為中船重工713所在船舶升降設備零部件及太陽能電池板清洗車零部件的原型設計過程中提供助力。 (圖為中船重工713所採購的D1000 3D印表機)     Part4速維科技CreatBot 超高溫專業3D印表機   此次向中船重工713所交付的設備中還包含F430NX,PEEK-250這兩款未發售的新機型。 這些設備卓越的性能和穩定的品質使得中船重工713所迫不及待地希望在產品公開發售前搶先體驗。   由於船舶升降設備所需的復材性能較高,而PEEK此種耐高溫,耐磨損及耐腐蝕等特性常常作為航空航太,汽車電子,工業製造等領域的首選。 速維科技即將推出的PEEK-250 3D印表機,其噴頭溫度高達480°C,熱床溫度可以達到200°C,腔室溫度可達到180°C,遙遙領先於同行的同系列產品,可以滿足幾乎所有的高性能熱塑性高分子材料列印溫度的要求。   而F430NX則定位於專業桌面獨立雙噴頭3D印表機,將大大增強3D列印體驗。 目前這兩款機器正在速維相關的合作夥伴企業內測中,我們會在今年5月的TCT亞洲3D列印、增材製造展覽會上發佈這兩款新產品.

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Boom的3D列印飛機部件揭示了製造業的未來

Boom是如何利用3D列印來優化機庫的性能和效率的? 3D列印技術已經席捲了世界製造業。從消費品設計到醫學建模,越來越多的公司看到了3D列印在快速原型設計和製造方面的價值。 也許沒有哪個行業能像航空航太那樣產生如此深遠的影響。波音公司預計通過在787夢想客機上3D列印鈦部件,每架飛機可節省300萬美元。霍尼韋爾通過增材製造節省了7個多月的重新設計時間。空中客車公司能夠在頭頂儲物艙中製造出比以前輕15%的隔板。 Boom兩年多前開始使用3D列印,這是與全球領導者Stratasys合作的一部分。從那時起,該公司已經製造了數百個3D列印零件、工具和原型,並節省了數千小時的工作時間。Stratasys和Boom最近宣佈將合作夥伴關係延長七年至2026年,並將繼續為複雜問題實施創造性解決方案。   Boom和許多類似公司的利益是深遠的。三個最顯著的好處包括節省時間、金錢和體重。許多飛機零件固有地具有複雜的幾何形狀,部分原因是空間和重量限制。在3D列印之前,複雜的零件是從一塊實心材料中銑削出來的,通常會變得極其昂貴、費力和耗時。   3D列印對Boom的影響有多大?我們分享了五種獨特的印刷部件,這些部件照亮了飛機製造的未來:   壓力調節器支架 該壓力調節器支架用於安裝前起落架艙液壓系統中調節備用壓力的部件。如果這個部件是按傳統要求用鋁製成的,則需要6周以上的時間,成本為2000美元。這件飛行硬體只花了9.5個小時的列印時間,材料成本為70美元。   遙測連接安裝 該部件在遙測連接驗證測試期間用作設備支架。作為測試的一部分,工程團隊在科羅拉多州14000英尺的派克峰上安裝了設備,並確認可以在200英里外保持飛機和地面站之間的可靠遙測連接。   飛行控制試驗台 該飛行控制試驗台用於測試水準尾翼執行器偏轉的機制,能夠以極低的費用進行快速徹底的安全測試。儘管這些印刷部件不會用作飛行硬體,但它們使工程師能夠確保飛行硬體執行器按預期工作。   壓縮機排氣管 快速原型設計的另一個很好的例子是,這種壓縮機引氣管道在發動機測試期間被用來重新引導發動機核心的空氣,並作為測試件來確保飛行過程中的最終零件配合。如果沒有3D列印,像這樣的零件可能會失去特色,這一過程需要使用許多不同的零件才能獲得最有效的形狀。   這個傳統的鋁制零件的設計要複雜得多,大約需要4周和4000美元。對於Boom來說,這部分只需要14個小時和150美元。   裝滿飛行硬體的託盤 這項94小時的列印工作由70多個零件組成,是在Stratasys F900機器上完成的,機器上有一個裝滿飛機上各種系統飛行硬體的託盤。得益於電氣、機翼、飛行控制、液壓和機身系統,與傳統製造方法相比,僅這一項工作就節省了數千美元和數周的交付週期。   隨著越來越多的公司繼續採用3D列印作為製造解決方案,Boom繼續尋找新的、創新的方法來使用這項多功能技術。隨著該公司致力於建造歷史上最快的商用客機Overture,飛行部件、工具和原型的3D列印將發揮強大作用。

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3D列印——飛行的未來

對於建造XB-1的團隊來說,3D列印在建造的每個階段都被證明是無價的。   強大的發動機。強金屬。堅固的起落架。   當我們想到飛機零件時,我們想像的是幾乎堅不可摧的材料和組件。3D列印的零件不會出現在腦海中。但材料和3D印表機的進步正在加速變革,使3D列印成為原型設計、工具和飛行硬體的完美選擇,更不用說更換零件、內飾甚至廁所固定裝置了。   3D列印正在改變我們設計和製造飛機的方式。   對於建造Boom超音速演示機XB-1的團隊來說,3D列印在建造的每個階段都被證明是無價的。飛機上安裝了300多個獨特的零件。但3D列印對XB-1的貢獻遠不止零件製造。   三臺3D印表機,三種需求   在XB-1構建的早期,Boom團隊與Stratasys合作,探索3D列印(也稱為增材製造)的選擇。該專案著眼於3D列印,以滿足三種不同的需求:功能原型、工具支持和飛行硬體的按需製造。三臺印表機滿足了建造的需要:Stratasys F900、450mc和F370。   F900、450mc和F370。   Stratasys F900是一架機器的戰馬,在Boom的機庫中佔據了中心舞臺。F900列印多種材料,包括ULTEM 9085和ULTEM 9085CG。兩者都是阻燃、高性能樹脂熱塑性塑膠,具有高強度重量比、優異的耐熱性和高衝擊強度。該團隊使用9085列印鑽頭塊,並使用9085 CG列印已經安裝在XB-1上的數百個零件。9085 CG具有合格證書,與標準材料相比,具有更好的可追溯性和過程控制,是飛機零部件製造的理想選擇。   Stratasys Fortus 450mc還可列印多種材料。該團隊指定它用於用FDM尼龍12 CF列印鑽頭塊,這是一種非常堅固的材料。FDM尼龍12 CF浸漬有碳纖維,是列印硬質鑽頭的理想選擇。在XB-1鈦合金後機身的建造過程中,該團隊使用了數百個鑽塊,連夜列印。它不僅加快了構建速度,還減少了團隊的停機時間。   Stratasys F370通常使用ASA列印,這是一種經濟、低強度的材料,非常適合快速成型和測試配件。該團隊用F370列印了原型,以減少任何意外碰撞(零件干擾或零件連接或接觸的不匹配區域)的風險,並安裝到現有的飛行硬體上。3D列印零件的測試配件支持設計改進,因此當團隊最終製造零件時,每個零件都像手套一樣合身。   功能原型:設計完美配合   在XB-1建造的第一階段,首要任務之一是製造飛行控制系統的原型部件,包括機構和機械部件。每個原型的目標是驗證零件是否適合,以及是否與其他零件一起工作。有了原型,團隊可以在投入寶貴資源製造零件之前檢查是否存在衝突(連接零件不匹配)。 Stratasys F900是一款能够打印多个   通過在幾個小時內列印多個迭代並微調設計,該團隊保持了構建的進度。他們還避免了當零件從製造商那裏到貨時出現不合適的情況。通過將這些功能保留在內部,團隊將停機時間降至最低。   Stratasys F900是一款能夠在其巨大的3'x2'x3'列印床上列印多個零件的機器。   所有的印表機都投入到製作從燃料歧管到發動機支架的原型的工作中。例如,該團隊3D列印了外側發動機前支架,以檢查與左右發動機的配合情況。經過多次迭代,他們在配合檢查中成功驗證了設計。 此引擎的多次3D列印迭代 該團隊為遮篷3D列印了這個原型閂鎖機構,以確保運動學符合預期。   工具:實現更高的精度並減少潛在的損壞   在XB-1的建造過程中,該團隊利用F900和450mc的能力列印了550多個鑽頭塊。這些塊支撐著鈦機身與其他印刷夾具的精心組裝,包括駕駛艙艙壁的夾具。   該團隊使用計量學方法用這些塊鑽孔,從而提高了精度。該團隊以更高的準確性減輕了對飛機的潛在損壞。 通過使用3D列印的鑽塊,該團隊保持了建造進度,同時也減輕了鈦制後機身的任何潛在損壞。   如果沒有3D列印,鑽塊的交付週期將在幾周左右,更不用說用鋁製造數萬美元了。通過內部3D列印,這些相同的塊只需幾天就能以更低的成本列印出來。 此圖顯示了團隊使用3D列印的鑽頭塊精確鑽孔的許多地方。   Metallics:承受熱量的鈦3D列印零件   由於行業的重大進步,現在幾乎可以使用任何材料進行3D列印。銀、光聚合物、立體光刻材料(環氧樹脂)甚至鈦都可以應用於3D列印。   Boom與VELO3D建立了合作關係,生產金屬零件,否則需要數周甚至數月的時間才能加工。該公司總共為XB-1 3D列印了21個零件,包括XB-1的一些最複雜的鈦零件:可變排氣閥(VBV)系統的歧管,該系統從發動機壓縮機中排出多餘的空氣。   在VBV歧管的情況下,使用機械加工、焊接或鑄造等傳統製造方法是不切實際的。他們只能使用3D列印實現所需的零件幾何形狀。 Boom與VELO3D的合作使XB-1上安裝了21個3D列印金屬零件。   輕型3D列印零件:航空航太工程師的遊戲規則改變者   3D列印不僅在建造過程中節省了時間和資源,還減輕了飛機的重量——這改變了所有航空航太工程師的遊戲規則。由於飛機重量與燃料消耗直接相關,航空航太工程的目標是製造一種重量輕、同時滿足所有安全要求的飛機。重量越輕的飛機燃燒的燃料越少,因此重量的任何減輕都會產生巨大的影響。   根據材料的選擇,3D列印零件可以比用鋼和鋁製造的傳統零件輕得多。在擁有340多個獨特3D列印部件的XB-1上,重量的減輕帶來了巨大的不同。   現在,製造團隊已經將XB-1交付給地面和飛行測試團隊,他們正將注意力轉向Overture的設計和製造,這是Boom未來的超音速客機。對於Overture來說,3D列印的可能性似乎是無窮無盡的,除了原型設計、加油和飛行硬體外,還可以選擇機艙內部、飛行甲板和廚房的3D列印部件。3D列印的進步為這些可能性提供了動力,這將為降低生產成本、加快製造進度以及通過製造更輕的飛機來減少排放開闢新的途徑。

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rp+m 3D 列印了波音 Starliner 航太器的座椅

3D列印服務局快速原型和製造(rp+m)通過社交媒體透露,其俄亥俄州總部的一個工程師團隊已經3D列印了波音Starliner飛船使用的座椅,該飛船於19年2022月<>日在NASA的無人飛行測試中發射到國際空間站(ISS),並在六天后安全返回地球。           “五月對rp+m來說是一個繁忙的月份,”LinkedIn上的帖子寫道。“我們很自豪能成為美國國家航空航太局(NASA)和波音公司這一具有里程碑意義的任務的一部分,該任務於19月<>日成功發射了星際客機,並於上周重新進入。增材製造『實際上』正在改變世界,朋友們!   此外,rp+m 增材製造工程師 Cameron Rogers 不僅證實該公司是 Starliner 3D 列印座椅的幕後推手,他還表示 rp+m 列印了“三套不同的座椅,尺寸略有不同”。   對於這項任務,rp+m 依靠 Stratasys 的熔融沉積建模  (FDM) 技術,該技術與專用 3D 印表機和生產級熱塑性塑膠配合使用,以製造堅固、耐用且尺寸穩定的部件。具體來說,Stratasys FDM 的商業負責人 Tom Leach 表示,該團隊使用了 F900 大型體積列印機和  ULTEM 9085  樹脂 3D 印表材料來製造座椅。   美國宇航局宇航員在卡納維拉爾角的軌道飛行測試-100任務之前,觀看了一枚載有波音公司CST-2 Starliner航太器的聯合發射聯盟阿特拉斯五號火箭從垂直整合設施推出到發射台。   美國宇航局宇航員觀看聯合發射聯盟阿特拉斯五號火箭與波音公司的CST-100 Starliner航太器在軌道飛行測試-2任務之前被推出到發射台。圖片由NASA/Joel Kowsky提供。   由波音公司製造的乘員太空運輸(CST)-100 Starliner是一類兩艘部分可重複使用的航太器,旨在將乘員運送到國際空間站和其他低地球軌道(LEO)目的地,作為航空航天巨頭對NASA商業乘員計劃的貢獻的一部分。與SpaceX一起,波音公司的任務是建造一艘航太器來取代航太飛機,並使美國擺脫長達十年的依賴俄羅斯聯盟號太空艙進入軌道站。   SpaceX 在 9 年乘坐獵鷹 2020 號火箭發射首次載人任務后取得了進展,現在定期將機組人員送往國際空間站。然而,波音公司在試圖讓Starliner啟動並運行實際的載人任務時遇到了一系列問題。   最後一次試飛被稱為軌道飛行試驗 2 (OFT-2),是 OFT-1 測試的重做,該測試於 2019 年 <> 月發射,但在 Starliner 因軟體逆境導致太空艙在發射后不久燒毀推進劑而發生故障,未能到達國際空間站後過早結束。   波音公司解決了這些問題,並讓  Starliner  準備好在 2 年夏天在 OFT-2021 上發射,但在計劃升空前不久的飛行前檢查顯示,太空艙服務模塊推進系統上有 13 個卡住的閥門沒有回應命令。路透社最近的一份報告稱,由於Aerojet Rocketdyne是Starliner服務模塊推進系統的官方硬體供應商,兩家公司因燃油閥故障而發生衝突。   從那時起,波音公司花了大約八個月的時間來解決導致航班延誤的問題。一旦航太器上的閥門問題得到解決,OFT-2終於起飛了。這對rp+m團隊來說是個好消息,他們終於在軌道上見證了3D列印座椅。   座位上是「火箭人羅茜」,這是波音公司的人體測量測試設備,以二戰的鉚工羅西命名,是對在航空航太和人類航太領域開闢道路的女性的頌歌。羅茜被綁在Starliner上進行飛行測試,這次是為了幫助航太器在飛行的各個階段保持重心。   “她是一個 180 磅重的歐洲棕褐色測試設備,旨在代表人類身高和體重尺寸的第 50 個百分位,”商業船員計劃船員和貨物住宿子系統負責人 Melanie Weber 說。“羅茜的第一次飛行提供了數百個關於宇航員在飛行過程中將經歷的數據點,但這一次她將説明保持Starliner在上升、對接、脫離和著陸過程中的重心。即使是你駕駛的汽車也必須保持重心,否則它可能會翻車。   對於OFT-2,先前連接到Rosie的15個感測器的航太器數據捕獲埠用於從放置在座椅托盤上的感測器收集數據,座椅托盤是將所有乘員座椅固定到位的基礎設施。感測器可以捕獲數據,以表徵所有四個乘員座椅的運動,乘員艙總工程師Dan Niedermaier解釋說。   羅茜穿著波音藍色宇航服和紅色波點頭巾,還戴著由95歲的梅·克里爾(Mae Krier)手工縫製的配套口罩,梅·克里爾(Mae Krier)是現實生活中的羅茜,她17歲時在西雅圖的一家波音工廠幫助製造飛機。   Starliner 人體測量測試設備 Rosie the Rocketeer 在 Starliner 太空艙的軌道飛行測試 19 期間戴著手工縫製的 Rosie 主題 COVID-2 口罩和親筆簽名的 Rosie 圍巾。   Starliner 人體測量測試設備 Rosie the Rocketeer 在 Starliner 太空艙的軌道飛行測試 19 期間戴著手工縫製的 Rosie 主題 COVID-2 口罩和親筆簽名的 Rosie 圍巾。圖片由波音公司提供。   波音公司與美國宇航局的合同涵蓋了無人駕駛的OFT-1和OFT-2任務,以及預計將於今年年底或明年初與兩名宇航員Barry “Butch” Wilmore和Suni Williams一起發射的機組飛行測試。第一次載人試飛將從佛羅里達州卡納維拉爾角太空部隊基地的太空發射場-41乘坐聯合發射聯盟阿特拉斯五號火箭升空,就像OFT-2一樣。   一旦試飛完成,美國宇航局將開始對Starliner航太器和系統進行認證,以執行空間站的載人任務。定期、長期的商業船員輪換任務使該機構能夠繼續在軌道實驗室上進行研究和技術調查,併為未來探索月球和火星奠定基礎。   作者:Vanesa Listek3D印表機3D列印3D列印材料太空3D列印

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3D列印│3D掃描專家 普立得科技

「普立得科技將在2025年之內,達到影響台灣半數工程師體驗過工業等級3D列印材料在工廠實際應用落地的目標。因為我們相信每多一次3D列印就能推動台灣製造產業著「數位智造工業4.0」起飛,如同平凡但執著的萊特兄弟相信人類可以飛行的夢想一樣」堅持不懈。

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