設計師狂喜｜橘郡機車使用FDM技術定制摩托

設計師狂喜｜橘郡機車使用FDM技術定制摩托

橘郡機車(Orange County Choppers, OCC)是一家坐落在紐約橘子郡的定制化摩托車生產企業。OCC由Paul Teutul創立，在美國探索頻道的一檔真人秀節目《超炫美式機車》(American Chopper)中精彩亮相，此節目以一位父親與其兒子為主角，他們相互競爭，看誰製造出的定制摩托車更勝一籌。 OCC以呈獻特定主題摩托車而聞名，比如為紀念在2001年911事件中犧牲的紐約消防隊員而設計的烈火摩托(Fire Bike)，這款摩托車上還配有一顆來自世界貿易中心的鋼鉚釘。 特定的生產流程 定制摩托車需要許多複雜零件才能傳達其設計理念。大多數零件都僅為一種特定摩托車而生產。過去，OCC主要用鋁坯或高密度泡沫來對這類零件進行加工。這種方法需要大量時間來創建電腦數控(CNC)程式，生產工裝夾具以固定零件，以及機加工零件，並且通常需在多臺機器上進行。 這樣耗費了大量的勞動力，不僅延長了交付時間還增加了成本，同時零件也十分笨重。近年來，OCC開始越來越多地使用FDM 3D印表機定制摩托車零件。 “增材製造最偉大的地方在於，在設計階段便可以創建實體模型，不需要任何多餘的準備工作。只需導出一個STL檔，發送到印表機，便可繼續下一項工作。Fortus可以在沒有任何操作員監督且不使用工具的情況下製作精美的實體模型複製品。我們經常採用稀疏填充製作技術來大幅減輕零件的重量。”   ——Jason Pohl OCC繪圖藝術家兼設計師   工藝 成本 交付時間 CNC加工 2400 15天 3D列印 $800 3天 節省 $1600(67%↓) 12天(63%↓)   實現設計自由 為了實現客戶精益求精的需求，OCC近期推出了一款中國龍款式的摩托車。這款摩托車配備S&S 100立方英寸發動機以及滾石(Rolling Thunder)車架，可在中國合法上路。 Pohl使用3D Studio Max圖形設計軟體，精心設計龍角、龍齒、眼瞼、牙齦和鼻孔等諸多細節，最終打造出此款龍頭。 “過去，我們至少需要使用十幾種設置才能從高密度泡沫上切割出切口和角度，從而打磨出這樣的龍頭，我們也不得不縮小設計規模，才能保證不超出製造該零件所需要的時間和成本。但有了Fortus，便可輕鬆設計出龍頭，而無需擔心生產的方式。Fortus機器可以捕捉每一個細節，甚至龍的上顎骨都可以纖毫畢現，龍頭放在桌子上時，它給我一種隨時都會復活的錯覺。”   ——Jason Pohl OCC繪圖藝術家兼設計師 為了減輕第一次迭代後的重量，Pohl將內部做成空心，並列印了另一個複製品。客戶非常喜歡這種設計，與傳統工藝相比，Pohl製作模型的速度更快、成本更低。 “我一直都為增材製造技術實現複雜設計的能力震撼著。”   ——Jason Pohl OCC繪圖藝術家兼設計師 源文摘自：Stratasys

汽車行業如何應用3D列印？| Ultimaker 汽車應用

汽車行業如何應用3D列印？| Ultimaker 汽車應用

如果您從事的是汽車行業工作，3D 列印是否真的有幫助？今天，Ultimaker與大家分享幾個經證實有實效的Ultimaker 3D列印汽車應用： 希望获得更多可节省时间的3D打印创意吗？点击联系我们，获得更多资讯吧！

從裝配工具到汽車部件，3D 列印為汽車行業帶來了哪些改變？| Ultimaker 汽車應用

從裝配工具到汽車部件，3D 列印為汽車行業帶來了哪些改變？| Ultimaker 汽車應用

通過 Ultimaker，汽車行業客戶能夠快速、輕鬆地 3D 列印其所需的部件。從裝配工具到汽車內部定制部件，今天Ultimaker與大家分享 3D 列印為汽車行業帶來了哪些改變。       1 装配工具     ● 在裝配過程中，將車輛部件固定在適當位置。可無限定制不同的部件或模型 ● 材料：PLA ● 每個部件的成本：3美元 ● 交貨時間：4小時 2 輪轂螺母套筒   ● 可在裝配過程中保護產品 ● 材料：PETG ● 每個部件的成本：0.5美元 ● 交貨時間：每個套筒1小時 ● 與採用ABS的傳統製造方法相比，可節省超過95%的成本和時間 3 車燈檢具   ● 利用3D列印的檢具，檢查大燈的特性是否符合製造規格 ● 材料：Tough PLA ● 每個部件的成本：15美元 ● 交貨時間：24小時 ● 採用鋁材的傳統製造方法需要花費1000-5000美元，並且耗時長達4周 4 警報器蓋板   ● 小批量定制部件，適用於少量車輛，用於發揮應急回應作用 ● 材料：ASA ● 每個部件的成本：3美元 ● 交貨時間：6小時     5 標誌衝壓工具     ● 列印用於鋼或鋁金屬板的定制壓花工具，非常適合定制汽車和傳統改裝 ● 材料：PET CF ● 每個部件的成本：8美元 ● 交貨時間：10小時 ● 採用工具鋼製造需要花費200美元，並且耗時長達4周   6 無線電設備運輸工具   ● 可在安裝過程中保護車載無線電設備顯示幕，並消除製造過程中產生的浪費(如單獨的泡沫保護裝置) ● 材料：TPU 95A ● 每個部件的成本：4美元 ● 交貨時間：18小時 7 機油蓋   ● 可按需列印的最終用途或替換部件。可耐受高達80℃的溫度，並且具有耐化學腐蝕性 ● 材料：PP ● 每個部件的成本：2美元 ● 交貨時間：3.5小時 8 保險絲盒功能原型   ● 在數小時內3D列印部件，無需等待供應商供貨，加快了原型車的組裝 ● 材料：Tough PLA 和 PVA ● 每個部件的成本：49美元 ● 交貨時間：26小時 ● 外包生產同樣的尼龍部件需要數周的時間，並要花費超過10000美元 借助Ultimaker靈活易用的平臺，汽車行業OEM、供應商和零件市場能夠提高生產效率，避開供應鏈挑戰，並提高可持續性。   源文摘自：Ultimaker  

福特公司利用3D列印重塑高效製造 | Ultimaker成功案例

福特公司利用3D列印重塑高效製造 | Ultimaker成功案例

自1914年成立以來，福特公司始終致力於推動汽車製造業發展創新。從 115 年前率先開發移動裝配線（也被稱為福特生產模式）到如今採用增材製造，福特公司一直在超前謀劃，通過提高生產率、人體工程學和品質控制來加速實現汽車製造。 案 例 概 覽 公司名稱福特汽車公司 所處行業汽車製造 挑戰福特公司在汽車生產中會使用定制工具通常是為某一特定任務和模型而設計如果通過外包創建這些工具需要花費大量時間，且費用非常昂貴 解決方案成立一支專注於增材製造的團隊採用FFF 3D列印提供一種更快速、更實惠且更便於操作的解決方案 成果展示節省成本和時間實現本地製造延長生產線正常運行時間打造更符合人體工程學的工具   1 福特汽車公司 在許多公司剛開始探索增材製造可以實現何種可能性時，福特公司又一次領先一步，保證其汽車可以快速從生產線下線。 福特公司在德國科隆設有試點工廠，該工廠會在新車投入批量生產之前，率先完成各式新車設計方案的創作。試點工廠擁有一條完整的小規模生產線，在汽車投入生產之前，工程師會利用這條生產線展開數年的開發工作。Lars Bognar是福特公司亞琛研發及高級工程團隊的研發工程師，一直致力於打造優化的工作流程，以此創建適合福特公司制造工藝的夾具、治具和夾具。 試點工廠使用的定制3D列印工具 2 採用3D列印 福特公司的員工在生產汽車時會使用多種定制工具。這些工具通常是為某一特定任務和模型而設計的。如果通過外包創建這些工具，則需要花費大量時間，並且費用非常昂貴。為了更快速地獲得所需工具，福特公司團隊決定試用3D列印，將其作為一種可能的解決方案。 Ultimaker Cura 的介面簡單易用，任何人都可以通過該介面自行創建工具 3 創建工具、治具和夾具 許多製造工廠利用3D列印來優化當前的製造工藝。而通過試點工廠的專用3D車間，福特公司能夠在新車投入批量生產之前，創作出所有正確的設計。這使福特公司的工程師能夠花更多時間在迭代各項定制工具的設計上。福特公司希望其創建的工具，不僅可以縮短汽車的製造時間，還可以為員工打造符合人體工程學的體驗。這就是為什麼對於福特公司而言，能夠為其應用場景創作正確的設計至關重要。 在批量生產前，工具在試驗工廠創建 4 實現本地製造 借助Ultimaker 3D印表機，本地員工也可以3D列印所需的工具。福特公司正逐步將Ultimaker 3D印表機投放到歐洲各地(例如西班牙、義大利和羅馬尼亞)的工廠中。德國的設計團隊將以電子方式提供設計方案，通過3D列印，這些工具隔天就可以投入使用。 而福特公司再次向前邁進了一步。借助Trinckle的生成軟體解決方案Paramate，這些工廠的員工無需擁有其他3D設計經驗即可生成夾具。科隆的團隊將借此創建可用於手柄和磁力支架等工具的組件。工程師將載入汽車設計文檔，添加手柄（為汽車添加部件時所需的空閒空間），之後通過軟體生成夾具。可以將該設計直接發送至Ultimaker Cura，並通過當地的Ultimaker S5機器進行列印。 通過 Trinckle 的軟體，員工能夠生成可直接發送至 Ultimaker 3D 印表機的工具 5 3D列印的優勢 到目前為止，試點計畫已為福特公司帶來諸多益處。與傳統的製造或外包流程相比，每項定制工具都可以為公司節省大量資金。僅製造福特福克斯一種車型就需要使用50多種定制設計的工具、治具和夾具。福特公司也一直在為生產線中的生產機器尋找備用部件。通過列印這些部件，不僅可以大大延長機器的正常運行時間，而且生產線不需要長時間停止運作。 3D列印帶來的效益不僅僅局限在經濟效益方面。很多3D列印工具都可以為福特公司的員工帶來出色的人體工程學體驗。如果長時間使用傳統的金屬工具，隨著時間的推移，員工會覺得工具越來越重，並且這些工具還會影響員工的健康狀況。而Ultimaker的材料大都極為堅固，可以替代金屬工具，更便於裝配人員開展工作。 僅一種車輛模型就使用了 50 多種定制 3D 列印工具 6 後續計畫 福特公司正在迅速擴展其3D列印能力。在優化工作流程以創建工具、夾具和固定裝置的同時，他們正在瞭解有關3D列印可能性的更多資訊。Lars不僅希望創建工具和固定裝置，還在探索使用3D列印創建備用部件和最終部件的可能性。“我們希望更進一步，利用3D列印技術列印備用部件。我們希望針對增材製造進行設計，並能夠為生產車輛列印生產部件。” 福特公司試點工廠開發的各種 3D 列印夾具和固定裝置

雪鐵龍攜手巴斯夫推出概念電動車Oli——採用20個3D列印部件

雪鐵龍攜手巴斯夫推出概念電動車Oli——採用20個3D列印部件

近日，雪鐵龍汽車（Citroën）和巴斯夫共同推出了一款全電動概念車Oli。該概念車並非追求速度與奢華，而是通過巴斯夫在材料及行業上的專知，減少汽車重量及資源浪費，以極簡的設計理念，實現耳目一新的效果，傳達了“少即是多”的可持續發展理念。 合作團隊以前所未有的方式，通過使用巴斯夫的塑膠、塗料以及3D列印技術，重新定義和構建了汽車的各種零部件，在兼顧極簡、耐用、可持續的同時，也保持了有趣設計。 可持續發展也可以很有趣 我們一直在思考一個問題：未來汽車的發展趨勢是怎樣的呢？可持續發展肯定是其中的關鍵答案。僅僅使用環保材料足夠了嗎？是否可以減少一些汽車組件？是否可以通過精簡設計，在提高效率的同時，實現更好的美感呢？ 這款Oli概念車承載著我們的社會責任感及創新冒險的精神，同時功能強大，可提供輕鬆愉快的駕駛體驗。 突破極限 不知道你曾經有沒有想過，產品的最初靈感不是來源於設計，而是材料和技術。我們的塑膠、塗料和3D列印技術幫助雪鐵龍汽車實現其設計願景，為他們的創意呈現了一種大膽，樂觀的外觀與感受。 Alex Horisberger 巴斯夫工業設計經理 “在參觀雪鐵龍的創意中心時，我們的專業材料和其使用趨勢打動了他們的設計師，能夠與雪鐵龍的設計師們設計理念保持一致，這對兩家公司來講是十分難得的合作體驗。” Laurence Hansen 雪鐵龍產品與戰略總監 Laurence 對此次合作也是同樣的想法，“現在，我們與巴斯夫共同合作設計和開發Oli，為的是能夠在不久的將來盡可能的開發出更多有趣和高效的電動汽車。我們應要專注於汽車的輕量化和簡單化，Oli概念車就展示了如何可持續的同時，帶回功能性電動汽車的樂趣。” 如何打造一輛讓人們生活更加充實的汽車？ 對於我們來說，打造一款實用而且持久耐用的汽車，是非常有動力的。這就是為什麼耐用性、可回收性和簡約性在內飾材料中起著重要的作用。可回收性的一個突出例子是：為了提高回收可行性並增強車輛的迴圈經濟性，我們從單一產品系列中選擇材料——我們的TPU（熱塑性聚氨酯）用途廣泛，只需使用一種材料即可提供不同的功能。 使用3D列印晶體結構，滿足了設計者和工程師的願望 3D列印座椅是這輛概念車的亮點之一。創建這種大尺寸的3D列印組件是一項具有挑戰性的嘗試！巴斯夫Ultrasint ® TPU88A粉末材料非常適用於製造複雜的3D列印幾何形狀，同時兼具優秀的柔韌性和功能性。因此團隊成功地使用了該材料，列印了一體化的汽車座椅、靠背及頭枕，並遵循了使用“同一材料”的原則。 同時汽車內飾中的許多部件均由相同的材料系列製成，使得汽車在產品生命週期結束後，回收更加容易。3D列印工藝也減少了生產過程中的材料浪費，同時該持久耐用的材料有效地延長了汽車的生命週期，實現可持續發展理念。 該概念車Oli還使用巴斯夫的彈性塗層Ultracur3D® Coat F來保護座椅，可更耐磨耐用，承受更多的壓力，從而進一步延長使用週期，並且使用塗料後，無需進行後處理或者刷底漆，也不需要使用泡沫或皮革，降低了汽車組件的複雜性。 巴斯夫的可持續材料解決方案 該概念車Oli 還使用了巴斯夫不同業務部的多款產品，實現極簡及可持續發展理念。例如通過使用Infinergy® E-TPU，使地板和後扶手特別柔軟而堅固，同時具有良好的隔音效果和振動性能；使用NovaCoat-P 塗料，通過噴塗或浸染的塗層處理，無需底漆或化學預處理，進一步減少生產組件所需的步驟；使用Elastollan® TPU，在車輛的存儲區以及地板插頭、門把手和音頻控制面板等區域實現出色的觸感和機械性以及卓越的長期耐用性和耐候性。

看Stratasys 3D列印如何為“汽車人”們支招

看Stratasys 3D列印如何為“汽車人”們支招

當工業4.0浪潮席捲而來，技術革命走上了“智造化”之路。3D列印作為一項關鍵技術，近年來被廣泛應用於各行各業，為行業創新提供了諸多嶄新途徑。 這其中，汽車行業是目前3D列印應用最多的垂直領域，增材製造憑藉其領先的技術特性和工程解決方案為汽車製造商帶來了巨大變革。Stratasys身處其中，也始終參與並積極推動該領域的創新發展，不少汽車企業選擇使用3D列印技術解決生產製造時遇到的難題。 從原型製造到零部件生產，從定制化配件到輕量化材料，Stratasys為業界“大佬”們都支過哪些妙招？ 面對仍未徹底消散的全球供應鏈斷鏈陰雲，3D列印能否徹底改變汽車行業，為其帶來井噴式成長？   原型製作 降低研發時間成本 成立於1963年的F1老牌車隊邁凱倫與Stratasys合作已久，先進的增材製造技術幫助其始終在賽車行業中保持領先地位。 在F1比賽中，空氣動力學的魔法無處不在，想要致勝賽場，少不了對賽車進行反復的原型製作和測試。而由Stratasys J850創建的高解析度風洞模型，幫助邁凱倫車隊直接在風洞中對部件進行細微的機械調整，而無需重新製造，不僅縮短了生產和處理的時間，也為設計和測試預留出更多靈活性。 這張GrabCAD Print截圖說明瞭邁凱倫如何使用可調整硬度的零件進行空氣動力學分析。具有不同邵氏值（硬度）的部分以不同顏色顯示。   最大化製造效率 作為納斯卡（NASCAR）官方合作夥伴，Stratasys使用SAF技術H350™和FDM技術Fortus® 450mc 3D印表機，為Next Gen賽車打造了首批高性能終端部件。高度的穩定性、精准控制的成本以及大批量部件的生產能力，將3D列印在高性能賽車上的應用推向了全新水準。 同樣地，豐田賽事改裝部門（TRD）的GR86賽車也使用了Stratasys 3D印表機製作的零部件，全新的F370®CR複合材料3D印表機被引入TRD的製造工廠，將增材製造技術真正集成到生產中。   定制配件 滿足個性化需求 追求個性的年輕客群在購買汽車時，往往希望獲得“專屬”體驗。面對定制化生產需求，每個產品都需要單獨的模具，這難免對製作成本提出了巨大考驗。 Stratasys與寶馬MINI合作推出的定制化汽車配件，運用專業級的PolyJet技術，確保在機械性能、美學逼真度和尺寸精度、特徵細節等方面都符合用戶需求。 打造內飾 提升設計自由度 大眾汽車擁有超過25年的3D列印經驗，為滿足設計團隊的嚴苛品質要求，其借助Stratasys J850全彩多材料3D印表機製作不同紋理表面的3D列印車輛內飾，包括面料、皮革、木材等。此外，一些高級的透明材料還幫助團隊複製出玻璃的清晰度，使得設計師可以更為自由地創造和完善新設計。 先進材料 滿足行業苛刻要求 雪佛蘭在生產探界者汽車時曾面臨重型工具的加工問題，傳統的鋁加工方式不僅耗時超長，且極易拖慢整體工期。 Stratasys F900™印表機和FDM™ ASA熱塑性材料，為雪佛蘭找到了完美的替代解決方案，相較於鋁制工具所需的製作時間，3D列印的交貨時間節省70%以上，重量也從原本的75磅減少到33磅，進而總成本降低了74%。 為重現Lotus Type 62-2跑車，老牌豪車製造商Radford選擇ULTEM™ 1010樹脂材料列印汽車防火牆、使用FDM® Nylon 12 Carbon Fiber和ASA材料列印更多車身外部零件，不僅滿足強度要求，還實現了極高的設計自由度。