定制化座椅或成3D列印在汽車行業的應用新趨勢
發佈時間：2022/11/30
- 訪問量：
【概要描述】 01、專案背景介紹
汽車座椅不僅僅只是乘客與車輛的連接，對於跑車駕駛員或者專業的賽車手來說，更是駕駛舒適度的關鍵因素！因此，TECHART 聯合OECHSLER採用3D列印技術，並使用巴斯夫Ultrasint® TPU 01粉末，為高性能汽車打造汽車座椅，提供卓越設計和極高舒適度的座椅解決方案。
技術應用：MJF多射流熔融 3D列印技術
使用材料：巴斯夫 Forward AM Ultrasint®TPU01
結果：採用3D列印技術為汽車座椅提供了舒適的配件
02、獨特的設計體驗
無論是跑車、卡車還是乘用車，座椅的不同區域都需要不同的緩衝性，然而跑車則需要更堅韌的結構來抵消駕駛中的離心力。因此， 對於TECHART & OECHSLER 來說，面臨的主要挑戰就是要開發一款座椅，以滿足不同的性能表現並同時保證卓越的設計。
傳統的汽車座椅由泡沫填充，很難滿足座椅在舒適性、個性化和輕量化方面更高的要求，有著很多的設計局限。因此OECHSLER的工程師們在進行全新的座椅開發之前，會首先根據身形設計座椅的壓力分佈圖，再轉換為晶格結構，並自由編輯和調節其形狀、厚度、以及選用的晶格尺寸，最後採用巴斯夫Ultrasint® TPU 01粉末來實現晶格結構的列印。因此工程師們在經過了大量的數字模擬和真實測試之後，打造了這款極具未來前景的定制化汽車坐墊，確保能夠減少座椅承壓部位帶來的乘坐壓力。
3D列印晶格結構的優點
減少體積：3D列印技術賦予汽車非常多的關鍵性功能提升，尤其在優化賽車空間上就體現出了其極大的優勢。由於賽車的空間本來就已經十分受限，採用巴斯夫Ultrasint® TPU 01進行3D列印就可以製作不同晶格結構的墊子，最後拼在一起組成一張完整的墊子，而不是直接整體填充，因而可以減少汽車坐墊的整體體積。
輕量化：此外，晶格結構在橫向和縱向上可以設計不同的孔徑大小，是一種創新型輕量化的方法。與內部由泡沫填充的傳統汽車座椅相比，晶格結構的設計給座椅減輕了 20% 的重量。這種開放式晶格結構的座椅會令人眼前一亮，其透氣性和通風性也進一步提升了舒適度。
優化散熱：OECHSLER 品質中心進過了大量的測試，發現TPU製作的晶格結構坐墊，在散熱性能方面優於傳統泡沫汽車坐墊7倍之多。這種優異的性能帶來了更舒適的駕駛體驗，還可以減少背部的潮濕感。
組裝簡便：這款定制化的座椅是以Recaro Podium 為底座，將一個外殼和6塊3D列印的墊子組裝在一起，包含有頭枕墊，靠背墊，大腿墊，以及緩衝墊。最後TECHART將3D列印的墊子用高性能的皮革包裹，十分方便的就可以組裝成成品座椅。與傳統座椅的組裝方式相比，這種靠墊十分容易更換，使得座椅可以適應各種不同的使用場景。
外表美觀：包裹晶格結構的皮革座套留有開口，晶格結構部分裸露在外，還有多種顏色可以選擇 ，外觀十分具有未來感。
03、為量產設定新標準
這款坐墊由位於OECHSLER德國的全球增材製造中心研發和製造，採用了HP Multi jet Fusion 技術，並使用巴斯夫 Forward AM可回收彈性粉末材料Ultrasint® TPU 01製造完成。
強大的生產製造工藝和開發設計團隊強強聯合，打破了傳統的供應鏈和開發流程，提供完整的製造鏈，構建更為自動化的後處理解決方案，包括了拆包、清粉、噴砂和蒸汽熏拋，由此實現了市場上創紀錄的4個月的上市時間！
“增材製造為市場提供了一種新的生產方式，以彌補傳統工藝無法完成的產品功能，同時在產品推向市場的週期上重新定義了標準”
OECHSLER 增材製造座椅專案經理
Max Lehnert
04、 展望未來
作為一種新的生產技術，增材製造為個性化提供了幾乎無限可能——不僅是座椅，更是整車的解決方案。3D 列印正發展一項新的技術支柱，並將推出更多高性能產品。未來3D列印全產業鏈上下游的企業們將會進行更優質的合作，致力於高性能車輛的顛覆性創新。
资料来源：OECHSLER
巴斯夫 3D 打印 Forward AM
定制化座椅或成3D列印在汽車行業的應用新趨勢
【概要描述】 01、專案背景介紹
汽車座椅不僅僅只是乘客與車輛的連接，對於跑車駕駛員或者專業的賽車手來說，更是駕駛舒適度的關鍵因素！因此，TECHART 聯合OECHSLER採用3D列印技術，並使用巴斯夫Ultrasint® TPU 01粉末，為高性能汽車打造汽車座椅，提供卓越設計和極高舒適度的座椅解決方案。
技術應用：MJF多射流熔融 3D列印技術
使用材料：巴斯夫 Forward AM Ultrasint®TPU01
結果：採用3D列印技術為汽車座椅提供了舒適的配件
02、獨特的設計體驗
無論是跑車、卡車還是乘用車，座椅的不同區域都需要不同的緩衝性，然而跑車則需要更堅韌的結構來抵消駕駛中的離心力。因此， 對於TECHART & OECHSLER 來說，面臨的主要挑戰就是要開發一款座椅，以滿足不同的性能表現並同時保證卓越的設計。
傳統的汽車座椅由泡沫填充，很難滿足座椅在舒適性、個性化和輕量化方面更高的要求，有著很多的設計局限。因此OECHSLER的工程師們在進行全新的座椅開發之前，會首先根據身形設計座椅的壓力分佈圖，再轉換為晶格結構，並自由編輯和調節其形狀、厚度、以及選用的晶格尺寸，最後採用巴斯夫Ultrasint® TPU 01粉末來實現晶格結構的列印。因此工程師們在經過了大量的數字模擬和真實測試之後，打造了這款極具未來前景的定制化汽車坐墊，確保能夠減少座椅承壓部位帶來的乘坐壓力。
3D列印晶格結構的優點
減少體積：3D列印技術賦予汽車非常多的關鍵性功能提升，尤其在優化賽車空間上就體現出了其極大的優勢。由於賽車的空間本來就已經十分受限，採用巴斯夫Ultrasint® TPU 01進行3D列印就可以製作不同晶格結構的墊子，最後拼在一起組成一張完整的墊子，而不是直接整體填充，因而可以減少汽車坐墊的整體體積。
輕量化：此外，晶格結構在橫向和縱向上可以設計不同的孔徑大小，是一種創新型輕量化的方法。與內部由泡沫填充的傳統汽車座椅相比，晶格結構的設計給座椅減輕了 20% 的重量。這種開放式晶格結構的座椅會令人眼前一亮，其透氣性和通風性也進一步提升了舒適度。
優化散熱：OECHSLER 品質中心進過了大量的測試，發現TPU製作的晶格結構坐墊，在散熱性能方面優於傳統泡沫汽車坐墊7倍之多。這種優異的性能帶來了更舒適的駕駛體驗，還可以減少背部的潮濕感。
組裝簡便：這款定制化的座椅是以Recaro Podium 為底座，將一個外殼和6塊3D列印的墊子組裝在一起，包含有頭枕墊，靠背墊，大腿墊，以及緩衝墊。最後TECHART將3D列印的墊子用高性能的皮革包裹，十分方便的就可以組裝成成品座椅。與傳統座椅的組裝方式相比，這種靠墊十分容易更換，使得座椅可以適應各種不同的使用場景。
外表美觀：包裹晶格結構的皮革座套留有開口，晶格結構部分裸露在外，還有多種顏色可以選擇 ，外觀十分具有未來感。
03、為量產設定新標準
這款坐墊由位於OECHSLER德國的全球增材製造中心研發和製造，採用了HP Multi jet Fusion 技術，並使用巴斯夫 Forward AM可回收彈性粉末材料Ultrasint® TPU 01製造完成。
強大的生產製造工藝和開發設計團隊強強聯合，打破了傳統的供應鏈和開發流程，提供完整的製造鏈，構建更為自動化的後處理解決方案，包括了拆包、清粉、噴砂和蒸汽熏拋，由此實現了市場上創紀錄的4個月的上市時間！
“增材製造為市場提供了一種新的生產方式，以彌補傳統工藝無法完成的產品功能，同時在產品推向市場的週期上重新定義了標準”
OECHSLER 增材製造座椅專案經理
Max Lehnert
04、 展望未來
作為一種新的生產技術，增材製造為個性化提供了幾乎無限可能——不僅是座椅，更是整車的解決方案。3D 列印正發展一項新的技術支柱，並將推出更多高性能產品。未來3D列印全產業鏈上下游的企業們將會進行更優質的合作，致力於高性能車輛的顛覆性創新。
资料来源：OECHSLER
巴斯夫 3D 打印 Forward AM
- 分類： 新聞活動
- 發佈時間：2022-11-30 10:55
- 訪問量：
01、專案背景介紹
汽車座椅不僅僅只是乘客與車輛的連接，對於跑車駕駛員或者專業的賽車手來說，更是駕駛舒適度的關鍵因素！因此，TECHART 聯合OECHSLER採用3D列印技術，並使用巴斯夫Ultrasint® TPU 01粉末，為高性能汽車打造汽車座椅，提供卓越設計和極高舒適度的座椅解決方案。
技術應用：MJF多射流熔融 3D列印技術
使用材料：巴斯夫 Forward AM Ultrasint®TPU01
結果：採用3D列印技術為汽車座椅提供了舒適的配件
02、獨特的設計體驗
無論是跑車、卡車還是乘用車，座椅的不同區域都需要不同的緩衝性，然而跑車則需要更堅韌的結構來抵消駕駛中的離心力。因此， 對於TECHART & OECHSLER 來說，面臨的主要挑戰就是要開發一款座椅，以滿足不同的性能表現並同時保證卓越的設計。
傳統的汽車座椅由泡沫填充，很難滿足座椅在舒適性、個性化和輕量化方面更高的要求，有著很多的設計局限。因此OECHSLER的工程師們在進行全新的座椅開發之前，會首先根據身形設計座椅的壓力分佈圖，再轉換為晶格結構，並自由編輯和調節其形狀、厚度、以及選用的晶格尺寸，最後採用巴斯夫Ultrasint® TPU 01粉末來實現晶格結構的列印。因此工程師們在經過了大量的數字模擬和真實測試之後，打造了這款極具未來前景的定制化汽車坐墊，確保能夠減少座椅承壓部位帶來的乘坐壓力。
3D列印晶格結構的優點
減少體積：3D列印技術賦予汽車非常多的關鍵性功能提升，尤其在優化賽車空間上就體現出了其極大的優勢。由於賽車的空間本來就已經十分受限，採用巴斯夫Ultrasint® TPU 01進行3D列印就可以製作不同晶格結構的墊子，最後拼在一起組成一張完整的墊子，而不是直接整體填充，因而可以減少汽車坐墊的整體體積。
輕量化：此外，晶格結構在橫向和縱向上可以設計不同的孔徑大小，是一種創新型輕量化的方法。與內部由泡沫填充的傳統汽車座椅相比，晶格結構的設計給座椅減輕了 20% 的重量。這種開放式晶格結構的座椅會令人眼前一亮，其透氣性和通風性也進一步提升了舒適度。
優化散熱：OECHSLER 品質中心進過了大量的測試，發現TPU製作的晶格結構坐墊，在散熱性能方面優於傳統泡沫汽車坐墊7倍之多。這種優異的性能帶來了更舒適的駕駛體驗，還可以減少背部的潮濕感。
組裝簡便：這款定制化的座椅是以Recaro Podium 為底座，將一個外殼和6塊3D列印的墊子組裝在一起，包含有頭枕墊，靠背墊，大腿墊，以及緩衝墊。最後TECHART將3D列印的墊子用高性能的皮革包裹，十分方便的就可以組裝成成品座椅。與傳統座椅的組裝方式相比，這種靠墊十分容易更換，使得座椅可以適應各種不同的使用場景。
外表美觀：包裹晶格結構的皮革座套留有開口，晶格結構部分裸露在外，還有多種顏色可以選擇 ，外觀十分具有未來感。
|
|
|
|
|
|
|
|
|
03、為量產設定新標準
這款坐墊由位於OECHSLER德國的全球增材製造中心研發和製造，採用了HP Multi jet Fusion 技術，並使用巴斯夫 Forward AM可回收彈性粉末材料Ultrasint® TPU 01製造完成。
強大的生產製造工藝和開發設計團隊強強聯合，打破了傳統的供應鏈和開發流程，提供完整的製造鏈，構建更為自動化的後處理解決方案，包括了拆包、清粉、噴砂和蒸汽熏拋，由此實現了市場上創紀錄的4個月的上市時間！
“增材製造為市場提供了一種新的生產方式，以彌補傳統工藝無法完成的產品功能，同時在產品推向市場的週期上重新定義了標準”
OECHSLER 增材製造座椅專案經理
Max Lehnert
04、 展望未來
作為一種新的生產技術，增材製造為個性化提供了幾乎無限可能——不僅是座椅，更是整車的解決方案。3D 列印正發展一項新的技術支柱，並將推出更多高性能產品。未來3D列印全產業鏈上下游的企業們將會進行更優質的合作，致力於高性能車輛的顛覆性創新。
资料来源：OECHSLER
巴斯夫 3D 打印 Forward AM
掃二維碼用手機看
最新消息
randy@3dprinting.com.tw
+886-2-8228-1900 #388
3D列印│3D掃描專家 普立得科技
「普立得科技將在2025年之內，達到影響台灣半數工程師體驗過工業等級3D列印材料在工廠實際應用落地的目標。因為我們相信每多一次3D列印就能推動台灣製造產業著「數位智造工業4.0」起飛，如同平凡但執著的萊特兄弟相信人類可以飛行的夢想一樣」堅持不懈。
您有什麼疑問，或想諮詢我們的產品與服務，請留下信息，我們會及時與您聯繫！
© 2021 普立得科技有限公司 All Rights Reserved 粤ICP备19059200号