大規模定制，每週生產多達10,000個耳塞——Earfab使用Nexa3D超快速3D列印XiP為客戶提供定制耳塞

分類：應用項目
發佈時間：2023-06-21 09:04
訪問量：

【概要描述】從掃描到3D列印，在40分鐘內定制耳塞

出於各種醫療、保護和舒適的原因，聽力學家和安全部門建議使用定制的耳塞。建議包括預防中耳感染、聽力保護、更好地佩戴助聽器、入耳式監測器和通信設備。在生產環境或睡眠中阻擋外部噪音，提高聲音品質，在游泳時保護耳朵免受感染，這些都是耳塞與舒適度相關的使用案例。

傳統的定制過程包括聽力學家通過向耳道注入耳蠟來捕獲耳印。製造商使用蠟模，在達到最終產品之前開始相當長的加工時間。Earfab已經改變了遊戲規則，通過使用智能手機捕獲單個耳朵掃描的自動化過程，以及在Nexa3D-XiP超快速3D印表機和注塑機的幫助下進行大規模生產。

挑戰—傳統方法成本高、耗時長
訂購定制耳塞的傳統流程有一定的局限性，可能會傷害用戶，延長生產時間，並增加定制耳塞的成本和交貨時間。一項針對2050家醫療機構耳鼻喉科的研究表明，14.7%的人經歷過物理耳印過程引起的繼發性損傷。

在某些情況下，物理印模過程在耳道中留下殘留物質，導致感染或損傷。生產時間從3周延長到8周，導致產品交付日期延長。為了降低定制耳塞的成本、生產時間和與健康相關的挑戰，earfab®團隊開發了一個完全數位化的流程來優化定制。

解決方案—數字耳掃描+開源樹脂3D列印列印定制模具

優勢

XiP的開放式平臺可以為第三方樹脂定制列印配置檔
XiP無與倫比的產量，能夠在40分鐘內生產28個獨特而複雜的模具
能夠使用常規注射成型壓力機將標準醫療級成型材料注入3D列印模具
大規模定制與一個完全可擴展的過程

“XiP的開放式材料平臺使我們能夠在選擇用於列印定制工具的生物相容性樹脂之前探索各種材料。”

Jesper Anderson, earfab®首席執行官

大規模定制，每週可生產多達10,000個耳塞

EarfabSCAN應用程式和XiP 3D印表機結合常規注塑技術，將入耳式產品的製造數位化，使earfab成功地擴大了生產規模，降低了製造成本。earfabSCAN應用程式允許客戶捕捉耳印，並在兩分鐘內將其發送到製造現場。與往返於聽力學家、準備耳蠟和捕捉印痕的時間相比，數位化的過程是無縫、快速和安全的。
結合最先進的3D掃描技術流程與XiP 3D印表機和注塑成型的可靠性，使earfab®能夠快速有效地擴展其製造流程。2023年，每週能夠生產多達1萬套定制耳塞，並在需要時能夠擴大生產規模。數位化過程還可以節省大量成本。如今，earfab的定制技術顯著降低了生產成本，並將交貨時間縮短了80%。這為普通客戶提供了高質量的定制入耳產品，價格合理，無論訂單數量如何，都可以在一周內交貨。

“XiP的工作速度非常快，這是我們在市場上從未見過的，同時提供高精度列印，這在入耳式列印行業至關重要。”

Jesper Anderson, earfab®首席執行官

方案描述
為了解決與入耳式產品的耳印捕捉相關的健康和安全挑戰，earfab®推出了earfabSCAN。earfabSCAN應用程式通過應用3D掃描技術將耳印捕捉過程數位化。該應用程式利用智能手機攝像頭(目前為iPhone X系列，11系列和12系列- 2023年晚些時候將推出更多)。通過earfabSCAN應用程式，客戶可以捕獲數字耳朵掃描，包括耳朵的內部物理幾何形狀，以生成定制的數字耳印。
Earfab使用直觀的earfabSCAN應用程式對耳印捕捉過程進行了創新的數位化，既消除了物流挑戰，又降低了成本。最終用戶不再需要親自拜訪聽力學家，因為現在可以在舒適的家中捕獲準確的印象，並通過基於雲的傳輸直接轉移到earfab的分佈式製造地點之一的製造中。
為了優化製造過程，earfab選擇了一套XiP 3D印表機和專用樹脂，在注射醫用級TPE之前列印模具。由於XiP印表機的開放平臺特性，earfab®團隊能夠對其第三方生物相容性樹脂配方進行認證，該配方與醫療級TPE相容，以便根據客戶特定的解剖結構生產定制的耳塞。

源文摘自：Nexa3D





大規模定制，每週生產多達10,000個耳塞——Earfab使用Nexa3D超快速3D列印XiP為客戶提供定制耳塞

【概要描述】從掃描到3D列印，在40分鐘內定制耳塞

出於各種醫療、保護和舒適的原因，聽力學家和安全部門建議使用定制的耳塞。建議包括預防中耳感染、聽力保護、更好地佩戴助聽器、入耳式監測器和通信設備。在生產環境或睡眠中阻擋外部噪音，提高聲音品質，在游泳時保護耳朵免受感染，這些都是耳塞與舒適度相關的使用案例。

傳統的定制過程包括聽力學家通過向耳道注入耳蠟來捕獲耳印。製造商使用蠟模，在達到最終產品之前開始相當長的加工時間。Earfab已經改變了遊戲規則，通過使用智能手機捕獲單個耳朵掃描的自動化過程，以及在Nexa3D-XiP超快速3D印表機和注塑機的幫助下進行大規模生產。

挑戰—傳統方法成本高、耗時長
訂購定制耳塞的傳統流程有一定的局限性，可能會傷害用戶，延長生產時間，並增加定制耳塞的成本和交貨時間。一項針對2050家醫療機構耳鼻喉科的研究表明，14.7%的人經歷過物理耳印過程引起的繼發性損傷。

在某些情況下，物理印模過程在耳道中留下殘留物質，導致感染或損傷。生產時間從3周延長到8周，導致產品交付日期延長。為了降低定制耳塞的成本、生產時間和與健康相關的挑戰，earfab®團隊開發了一個完全數位化的流程來優化定制。

解決方案—數字耳掃描+開源樹脂3D列印列印定制模具

優勢

XiP的開放式平臺可以為第三方樹脂定制列印配置檔
XiP無與倫比的產量，能夠在40分鐘內生產28個獨特而複雜的模具
能夠使用常規注射成型壓力機將標準醫療級成型材料注入3D列印模具
大規模定制與一個完全可擴展的過程

“XiP的開放式材料平臺使我們能夠在選擇用於列印定制工具的生物相容性樹脂之前探索各種材料。”

Jesper Anderson, earfab®首席執行官

大規模定制，每週可生產多達10,000個耳塞

EarfabSCAN應用程式和XiP 3D印表機結合常規注塑技術，將入耳式產品的製造數位化，使earfab成功地擴大了生產規模，降低了製造成本。earfabSCAN應用程式允許客戶捕捉耳印，並在兩分鐘內將其發送到製造現場。與往返於聽力學家、準備耳蠟和捕捉印痕的時間相比，數位化的過程是無縫、快速和安全的。
結合最先進的3D掃描技術流程與XiP 3D印表機和注塑成型的可靠性，使earfab®能夠快速有效地擴展其製造流程。2023年，每週能夠生產多達1萬套定制耳塞，並在需要時能夠擴大生產規模。數位化過程還可以節省大量成本。如今，earfab的定制技術顯著降低了生產成本，並將交貨時間縮短了80%。這為普通客戶提供了高質量的定制入耳產品，價格合理，無論訂單數量如何，都可以在一周內交貨。

“XiP的工作速度非常快，這是我們在市場上從未見過的，同時提供高精度列印，這在入耳式列印行業至關重要。”

Jesper Anderson, earfab®首席執行官

方案描述
為了解決與入耳式產品的耳印捕捉相關的健康和安全挑戰，earfab®推出了earfabSCAN。earfabSCAN應用程式通過應用3D掃描技術將耳印捕捉過程數位化。該應用程式利用智能手機攝像頭(目前為iPhone X系列，11系列和12系列- 2023年晚些時候將推出更多)。通過earfabSCAN應用程式，客戶可以捕獲數字耳朵掃描，包括耳朵的內部物理幾何形狀，以生成定制的數字耳印。
Earfab使用直觀的earfabSCAN應用程式對耳印捕捉過程進行了創新的數位化，既消除了物流挑戰，又降低了成本。最終用戶不再需要親自拜訪聽力學家，因為現在可以在舒適的家中捕獲準確的印象，並通過基於雲的傳輸直接轉移到earfab的分佈式製造地點之一的製造中。
為了優化製造過程，earfab選擇了一套XiP 3D印表機和專用樹脂，在注射醫用級TPE之前列印模具。由於XiP印表機的開放平臺特性，earfab®團隊能夠對其第三方生物相容性樹脂配方進行認證，該配方與醫療級TPE相容，以便根據客戶特定的解剖結構生產定制的耳塞。

源文摘自：Nexa3D

分類：應用項目
發佈時間：2023-06-21 09:04
訪問量：

從掃描到3D列印，在40分鐘內定制耳塞

出於各種醫療、保護和舒適的原因，聽力學家和安全部門建議使用定制的耳塞。建議包括預防中耳感染、聽力保護、更好地佩戴助聽器、入耳式監測器和通信設備。在生產環境或睡眠中阻擋外部噪音，提高聲音品質，在游泳時保護耳朵免受感染，這些都是耳塞與舒適度相關的使用案例。

傳統的定制過程包括聽力學家通過向耳道注入耳蠟來捕獲耳印。製造商使用蠟模，在達到最終產品之前開始相當長的加工時間。Earfab已經改變了遊戲規則，通過使用智能手機捕獲單個耳朵掃描的自動化過程，以及在Nexa3D-XiP超快速3D印表機和注塑機的幫助下進行大規模生產。

挑戰—傳統方法成本高、耗時長
訂購定制耳塞的傳統流程有一定的局限性，可能會傷害用戶，延長生產時間，並增加定制耳塞的成本和交貨時間。一項針對2050家醫療機構耳鼻喉科的研究表明，14.7%的人經歷過物理耳印過程引起的繼發性損傷。

在某些情況下，物理印模過程在耳道中留下殘留物質，導致感染或損傷。生產時間從3周延長到8周，導致產品交付日期延長。為了降低定制耳塞的成本、生產時間和與健康相關的挑戰，earfab®團隊開發了一個完全數位化的流程來優化定制。

解決方案—數字耳掃描+開源樹脂3D列印列印定制模具

優勢

XiP的開放式平臺可以為第三方樹脂定制列印配置檔
XiP無與倫比的產量，能夠在40分鐘內生產28個獨特而複雜的模具
能夠使用常規注射成型壓力機將標準醫療級成型材料注入3D列印模具
大規模定制與一個完全可擴展的過程

“XiP的開放式材料平臺使我們能夠在選擇用於列印定制工具的生物相容性樹脂之前探索各種材料。”

Jesper Anderson, earfab®首席執行官

大規模定制，每週可生產多達10,000個耳塞

EarfabSCAN應用程式和XiP 3D印表機結合常規注塑技術，將入耳式產品的製造數位化，使earfab成功地擴大了生產規模，降低了製造成本。earfabSCAN應用程式允許客戶捕捉耳印，並在兩分鐘內將其發送到製造現場。與往返於聽力學家、準備耳蠟和捕捉印痕的時間相比，數位化的過程是無縫、快速和安全的。
結合最先進的3D掃描技術流程與XiP 3D印表機和注塑成型的可靠性，使earfab®能夠快速有效地擴展其製造流程。2023年，每週能夠生產多達1萬套定制耳塞，並在需要時能夠擴大生產規模。數位化過程還可以節省大量成本。如今，earfab的定制技術顯著降低了生產成本，並將交貨時間縮短了80%。這為普通客戶提供了高質量的定制入耳產品，價格合理，無論訂單數量如何，都可以在一周內交貨。

“XiP的工作速度非常快，這是我們在市場上從未見過的，同時提供高精度列印，這在入耳式列印行業至關重要。”

Jesper Anderson, earfab®首席執行官

方案描述

為了解決與入耳式產品的耳印捕捉相關的健康和安全挑戰，earfab®推出了earfabSCAN。earfabSCAN應用程式通過應用3D掃描技術將耳印捕捉過程數位化。該應用程式利用智能手機攝像頭(目前為iPhone X系列，11系列和12系列- 2023年晚些時候將推出更多)。通過earfabSCAN應用程式，客戶可以捕獲數字耳朵掃描，包括耳朵的內部物理幾何形狀，以生成定制的數字耳印。
Earfab使用直觀的earfabSCAN應用程式對耳印捕捉過程進行了創新的數位化，既消除了物流挑戰，又降低了成本。最終用戶不再需要親自拜訪聽力學家，因為現在可以在舒適的家中捕獲準確的印象，並通過基於雲的傳輸直接轉移到earfab的分佈式製造地點之一的製造中。
為了優化製造過程，earfab選擇了一套XiP 3D印表機和專用樹脂，在注射醫用級TPE之前列印模具。由於XiP印表機的開放平臺特性，earfab®團隊能夠對其第三方生物相容性樹脂配方進行認證，該配方與醫療級TPE相容，以便根據客戶特定的解剖結構生產定制的耳塞。

源文摘自：Nexa3D

關鍵字：

掃二維碼用手機看

上一個: 正畸實驗室使用1臺NXD200Pro每天生產200個齒科模型

下一個: Stratasys FDM技術讓超音速飛機研發商實現鑽孔導向器“自由”

上一個: 正畸實驗室使用1臺NXD200Pro每天生產200個齒科模型

下一個: Stratasys FDM技術讓超音速飛機研發商實現鑽孔導向器“自由”