從掃描到3D列印工具只需40分鐘
- 分類：應用項目
- 發佈時間：2023-06-06 15:19
- 訪問量：
【概要描述】將無縫的印模捕捉過程與XiP桌面3D印表機的速度和開放材料平臺相結合，為醫療設備初創公司提供了大規模定制的機會。
從掃描到3D列印工具只需40分鐘
【概要描述】將無縫的印模捕捉過程與XiP桌面3D印表機的速度和開放材料平臺相結合，為醫療設備初創公司提供了大規模定制的機會。
- 分類：應用項目
- 發佈時間：2023-06-06 15:19
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該公司使用3D列印工具和超快速桌面樹脂3D列印向客戶提供定制耳塞
出於各種醫療、保護和舒適相關的原因，聽力學家和安全部門建議使用定制耳塞。建議包括預防中耳感染、聽力保護、更好的助聽器、入耳式監聽器和通訊設備。在生產環境或睡眠期間阻擋外部噪音、改善聲音品質以及在游泳時保護耳朵免受感染都是耳塞的舒適相關用例。
為了確保耳塞按預期工作並給用戶帶來舒適，聽力學家和安全部門建議耳塞應根據個人情況定制。傳統的定制過程包括聽力學家通過向耳道內注射耳垢來獲取耳印象。製造商拿起蠟模，開始一段相當長的加工時間，然後才得到最終產品。Earfab已經改變了遊戲，從使用智能手機捕捉個人耳朵掃描到大規模製造的自動化過程——借助超快速XiP桌面3D印表機和注塑機。
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挑戰 傳統方法成本過高且耗時 訂購定制耳塞的傳統過程存在某些限制，這些限制會傷害用戶，延長生產時間，並增加定制耳塞的成本和交付時間。A研究在2050家醫療機構的耳鼻喉科進行的調查顯示，14.7%的人經歷過由物理耳印模過程引起的二次傷害。在某些情況下，物理印模過程會在耳道中留下殘餘物質，導致感染或傷害。 生產時間從三周到八周不等，導致產品交付日期延長。為了大大降低定制耳塞的成本、生產時間和與健康相關的挑戰，earfab團隊開發了一種完全數位化的流程來優化定制。 |
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“XiP的開放式材料平臺使我們能夠在選擇用於列印定制工具的生物相容性樹脂之前探索各種材料。” 傑斯珀·安德森，earfab的首席執行官 |
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顧客 earfab 工業 醫療設備/醫療保健 製品
應用 大規模定制/最終生產 優勢
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解決辦法 數字耳部掃描與開源樹脂3D列印相結合，可列印定制工具 為了解決與為入耳式產品捕捉耳朵印象相關的健康和安全挑戰，earfab推出了earfabSCAN。earfabSCAN應用程式通過應用3D掃描技術將耳朵印模採集過程數位化。該應用程式利用智能手機攝像頭(目前為iPhone X系列、11系列和12系列，2023年晚些時候將推出更多)。通過earfabSCAN應用程式，客戶可以捕捉數字耳朵掃描，包括耳朵的內部物理幾何形狀，以生成定制的數字耳朵印象。 Earfab使用直觀的earfabSCAN應用程式對耳朵印象捕捉過程進行了創新的數位化處理，不僅消除了物流挑戰，還降低了成本。最終用戶不再需要親自拜訪聽力學家，因為現在可以在家中舒適地捕捉準確的印象，並通過基於雲的傳輸直接轉移到earfab的分佈式製造地點之一進行製造。 為了優化製造過程，earfab選擇了一個車隊XiP 3D印表機再加上一種特殊的樹脂，在注射醫用級TPE之前列印工具。由於XiP印表機的開放平臺性質，earfab團隊能夠鑒定其與醫療級TPE相容的第三方生物相容性樹脂配方，以便使用客戶特定的解剖結構生產定制耳塞。 |
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“XiP的工作速度非常快，這是我們在市場上從未見過的，同時還能提供高精度的列印效果，這在耳內行業至關重要。” 傑斯珀·安德森，earfab的首席執行官 |
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利益 規模化大規模定制，每週可生產多達10，000只耳塞 使用earfabSCAN應用程式和XiP 3D印表機結合常規注射成型技術對入耳式產品的製造進行數位化，使earfab能夠成功擴大生產規模並降低製造成本。earfabSCAN應用程式允許客戶在兩分鐘內捕捉耳朵印象並將其發送給製造部門。與往返於聽力學家、準備蠟和捕捉印象所花費的時間相比，數位化過程是無縫、快速和安全的。 將最先進的3D掃描技術流程與XiP 3D印表機和注射成型的可靠性相結合，使earfab能夠快速高效地擴展其製造流程。該團隊預計在2023年內每週能夠生產多達10，000套定制耳塞，並且在需要時能夠擴大到更大的數量。數位化過程也帶來了可觀的成本節約。如今，earfab的定制製造技術顯著降低了生產成本，並將交付時間縮短了80%。這為普通顧客提供了以可承受的價格購買高質量定制入耳式產品的機會，無論訂單數量多少，均可在一周內交付。 |
源文摘自：NEXA3D
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3D列印│3D掃描專家 普立得科技
「普立得科技將在2025年之內，達到影響台灣半數工程師體驗過工業等級3D列印材料在工廠實際應用落地的目標。因為我們相信每多一次3D列印就能推動台灣製造產業著「數位智造工業4.0」起飛，如同平凡但執著的萊特兄弟相信人類可以飛行的夢想一樣」堅持不懈。
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